1、爆破工程质量通病防治41 爆破器材制作和装药 411 瞎炮(拒爆) 1，现象 爆破工程点火或通电引爆炸药后，药包出现不爆炸的现象。 2原因分析(1)爆破器材制造有毛病。如火雷管中加强帽装反，容易产生半爆；或制造导火索时药芯细、断药，油类或沥青浸人药芯，均会造成断火现象，产生瞎炮。又如导火索燃速不稳定，易出现后点火的先爆，致使打断或拉出先点火的导火索而产生瞎炮。又如电雷管制造中引火剂和桥线接触不良，致使雷管不能发火；延期雷管中由于装配不良，硫磺流入管内，使引火剂与导火索隔离，不能点燃导火索等。 (2)保管方法不当，或储存期限过长，致使雷管、导火索、导爆索或炸药过期，受潮变质失效。 (3)水眼装药
2、，在水中或潮湿环境下爆破，炸药包未采取防水或防潮措施，使炸药浸水，受潮失效。(4)操作方法不当。装药密度过大，爆药的敏感度不够，或雷管导火索连接不牢，装药时将导火索拉出；点火时忙乱，将点炮次序搞错或漏点；导火索切取长短不一致，难以控制起爆顺序，使后爆的提前，而产生“带炮”。(5)电爆网路敷设质量差，连接方法错误，漏接、连接不牢、输电线或接触电阻太大；线路绝缘不好，产生输电线或接地局部漏电、短路；操作不慎，个别雷管脚线未接上，装填不慎折断脚线；或导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断。 (6)在炮孔装药或回填堵塞过程中，损坏了起爆线路，造成断路、短路或接地，炸药与雷管分离未被发现。(7)起爆网路设计
3、不正确，电容量不够，电源不可靠，起爆电流不足或电压不稳；网路计算有错误，每组支线的电阻不平衡，其中一支路未达到所需的最小起爆电流。(8)在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管，电阻差过大，由于雷管敏感度不一，造成部分拒爆。 (9)炮孔穿过很湿的岩层，或岩石内部有较大的裂隙，药包和雷管受潮或引爆后漏 3预防措施(1) (1) 雷管、导火索、导爆索和炸药使用前，要进行严格认真的质量检查，精心进行测定，过期、受潮和质量不合格的应予以报废处理。(2) (2) 在水眼、水中和潮湿环境中爆破，应采取防水、防潮措施。如使用防水雷管和炸药，或用防水材料包扎炸药，避免浸水和受潮。(3) (3) 改善保
4、管条件。库房内相对湿度应保持在70以下；不同类型、不同厂家产品应分类堆放，分批使用，防止受潮和混用。(4) (4) 改善加工操作技术。导火索与雷管连接必须使用雷管钳连接牢固；切割导火索的刀必须锋利，避免切割不齐或有碎棉纱堵住喷火孔；装炮应先装干孔、后装湿孔；装药密度应控制在最优密度范围内，不使过于密实。(5) (5) 起爆网路施工必须认真按操作规程进行，细致操作。避免漏接、捣断脚线；爆破前要严格检查爆破线路敷设质量，逐段检测网路电阻是否平衡，网路是否完好，电流电压是否符合设计要求，有元漏电现象。如发现异常情况应在查明原因，排除故障后，方可起爆。(6) (6) 雷管和炸药包要适当保护，防止导线损
5、伤、折断3在炮于L装药或回填堵塞中要细致操作，防止损坏线脚、电爆网路和使雷管与炸药分离，并加强检查。(7) (7) 在同一电爆网路中避免使用不同厂、不同批、不同品种的雷管、导火索、导爆索。在同一条串联线路中，不同时段的电雷管不能使用同一批时，但必须同厂，且桥线材料必须相同。(8) (8) 爆破线路适当提高电流强度，一般将串联电路的电流提高到4A以上，用以克服因敏感雷管先爆而造成的拒爆。经常检查插销、开关、线路接头，以防损坏。点火应做到不错不漏。 (9)炮孔穿过潮湿岩层或较大裂隙，要作防水和防漏气处理。 4治理方法(1) (1) 瞎炮如系由开炮孔外的电线、电阻、导火索或电爆网路不合要求造成，经检
6、查可燃性和导电性能完好，纠正后，可以重新接线起爆。(2) (2) 当炮孔不深(在50cm以内)，可用裸露爆破法炸毁；当炮孔较深(在50cm以上)时，可在距炮孔近旁的cm处，钻(打)一与原炮孔平行的新炮孔，再重新装药起爆，将原瞎炮销毁。钻平行炮孔时应将瞎炮的堵塞物掏出，插人一木桩作为钻(打)孔的导向标志。 (3)当打孔困难，亦可采取将盐水注入炮孔中，使炸药雷管失效，再用高压水冲掉炸药，重新装药引爆。 (4)对于较深炮孔亦可采用聚能诱爆法，用聚能装药，如图4-1所示，取铵锑炸药一管，圆锥高h与底径d的比值为1520的聚能药卷一个，以提高诱爆度及穿透介质的力量，装入瞎炮孔内爆炸，它能在50cm长的炮
7、泥(堵塞物)之外诱爆其中的瞎炮。 (5)在处理瞎炮时，严禁把带有雷管的药包从炮孔内拉出来，或者拉动电雷管上的导火索或雷管脚线，把电雷管从药包内拔出来，或掏动药包内的雷管。 412 早爆 1现象 点火或通电引爆炸药时，出现有的药包比预定时间提前爆炸的现象。 2原因分析 (1)导火索燃速不稳定，或采用了不同燃速的导火索，燃速快的就早爆。 (2)不同厂家生产的电雷管混用，易点燃的雷管先爆。 (3)电爆网中雷管分组不均，易引起电流分配不均，雷管数少的组，因电流充足而先爆。 (4)爆破区存在杂散电流、静电、感应电或高频电磁波等，引起电雷管早爆。 3防治措施 (1)选择燃速稳定的导火索进行爆破。 (2)同
8、一电爆网中选用同厂、同批、同品种的电雷管。 (3)电爆网设计尽量使电雷管分组均匀，使各组电流强度基本一致。(4)用电设备较复杂的场所，应对爆破范围的杂散电流进行检测，有可能引起早爆的改用导爆索、火雷管起爆。 413 冲天炮 1现象 爆破时，爆破气体从炮孔中冲出，使爆破失效，被爆破体不出现开裂和解体的现象。 2原因分析 (1)采用堵塞材料不合适，使用了光滑、不易于密实和易漏气的堵塞材料。 (2)炮孔堵塞长度不够，使爆炸气体从孔口冲出。 (3)装药密度不够；或孔壁上裂缝较多，造成漏气。 (4)炮孔方向与临空面垂直形成“旱地拔葱”。 3防治措施(1)堵塞材料应选用内摩擦力较大、易于密实、不漏气的材料
9、。一般用粘土及砂加水拌和而成，采用比例为1：21：3，水用量为1520。 (2)炮孔堵塞应保证足够的堵塞长度，一般应大于抵抗线长的1020。(3)提高墙塞质量，堵塞时，堵塞物之间必须密实，防止空段。一般当药卷装到规定的位置后，应先用炮棍把填塞物轻轻推入药孔，使填塞物与药卷充分接触，然后逐段装入填塞物，装一段捣一段。起初用力轻，以后逐渐加力，接近孔口时用力捣实。分层装药时，填塞物仅起固定药卷位置的作用，一般不需要密实。当两层药卷之间孔壁上裂缝较多时，为防止爆炸气体逸散过多，其间的填塞层应压实。分层装药的药卷之间最好用砂泥条或钻孔粉屑填充，上层药卷至孔口之间必须填塞密实。4炮孔方向尽量使与临空面平
10、行或与水平临空面成45o角，与垂直临空面成30o角。42 药 包 爆 破 421 起爆 1现象岩土和建筑物拆除爆破，破碎面出现超过要求爆破界线的现象。2原因分析(1)未按边线或拆除控制爆破方法布孔和装药。 (2)一次爆破用药量过大，超出了预定爆破作用范围。 3防治措施 (1)在边线部位采取密孔法、护层法和拆除控制爆破方法进行布孔。(2)控制一次起爆炸药用量，采取较密布孔，较少装药，依次起爆的方法，使爆裂面板规则整齐的出现在预定设计位置。 422煤渣块过大 1现象 被爆破碎的岩石或建(构)筑物爆渣块度过大，清理困难，需进行二次爆破破碎处理。 2原因分析(1)炮孔间距过大，临空面太少，抵抗线长度过
11、长，致使各炮孔单独向的自由面爆成漏斗，留下未爆破的硬块，而使爆落的爆渣块过大。 (2)炸药用量过小，破碎力度不够，不能使被爆破体都粉碎成碎块；而使部分爆渣过大。 (3)采用集中药包爆破，各部分受力不匀，位爆渣块度大小不匀，产生部分大块。(4)在长条形爆破体上进行单排布孔，炮孔过小时，爆炸能主要消耗于相邻炮孔间的破裂上，从而减弱了向自由面方向推移介质的能量，亦会产生爆渣过大的现象。 3，预防措施 (1)按破碎块度要求，设计和布置炮孔：选取适当的临空面和抵抗线长度。 (2)合理装药，炸药用量控计算和通过试爆确定。 (3)尽可能采用延长药包，分散布孔，少装药，使爆渣大小均匀。 (4)在长条形爆破体上
12、进行单排布孔，炮孔间距宜取1o一15倍抵抗线长度。 4治理方法将大块爆渣根据破碎块度要求钻孔、装药，或采取裸露爆破法进行二次破碎解体，使其达到要求的块度。 42，3爆面不规整 1现象 爆破后 要求爆裂面规整的岩坡，台阶或拆除爆破的切割面，出现凸洼不平或在两端头的转角形成缺角等缺陷。 2原因分析 (1)在爆裂或切割面部位未采取多布孔，少装药或间隔装药的控制爆破方法进行施爆。(2)炮孔未沿设计爆裂面顶线(即切割线)布置，钻孔深浅不一，相互不平行，左右前后偏离过大。 (3)切割面上未设导向空子L(不装药)，或虽设导向空孔，但深度未达到破裂切割深度。(4)炮孔采取密装装药(即偶合装药)方式(图42“)
13、，使爆轰压力过大，而损坏爆裂面。3，防治措施(1) (1) 对要求切割面规整的爆破，宜采取控制爆破方法，多钻子L，少装药或间隔装药；或采用护层法施爆。基本点是：创造较多的临空面，采取较密的布孔，群炮齐爆，或依次起爆，使裂缝沿着炮孔连线裂开，形成比较整齐的爆裂面。(2) (2) 炮孔应沿设计爆裂面顶线布置，炮孔做到深浅一致，相互平行，使爆轰力基本均匀，不使前后偏离过大。 (3)在爆破或切割面两端设导向空孔，并使其深度与爆破、切割深度一致。(3) (3) 靠爆裂、切割面炮孔采取非密装装药(即不偶合装药)方式(图4-26)，以减弱爆轰力和爆破振动，保护爆裂面尽量少受损伤。 424爆破振动过大 1现象
14、爆破时，振动强度过大，造成邻近建(构1筑物不同程度的损坏，仪器失灵，或对人体造成伤害。 2，原因分析(1)采用了爆速高、猛度大、冲击作用强的炸药，作用于爆破体上的炮轰压力大，因而使爆破振动过大。 (2)在控制爆破中，采用了密装装药方式，爆炸能量大，易使介质粉碎，振动亦相应加大。 (3)爆炸一次装药量过大，使爆破振动强度(爆速)超过允许界限。 3防治措施(1)选择适当的爆破能源，如在控制爆破中选用低爆速炸药或燃烧剂，以降低地震波、冲击波的作用。(2)采用适当的装药方式，如在控制爆破中，采取分散装药，减少爆破振动强度；或采取装药与孔壁问预留一定环形空隙的装药方式，可缓冲和降低爆破对介质的冲击作用，因而可减少振动程度。(3)控制爆破振动强度。一般多以垂直振速来衡量爆破振动强度，并作为划分破坏程度的指标。对应各种影响程度的爆破振速限值参考资料见表41；根据大量实测
