1、昆山市荣威项目管理有限公司 质量通病防治第一章 路基灰土层通病及防治措施一、超厚回填1、原因分析(1)、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。(2)、技术交底不清或质量控制措施不力。(3)、施工者有意偷工不顾后果。2、防治措施(1)、加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。(2)、要向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。(3)、严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。二、挟带有机物或过湿土的回填1、原因分析(1)、路基填土中不能含有机物质，本是最基本常识，主要是施工操作者技术素质过低，管理者控制不严。(2)、取土土源含水量过大；
2、或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。2、防治措施(1)、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。(2)、过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。(3)、提高施工操作者的技术素质，对路基填土加强管理。三、带水回填1、原因分析(1)、由于地下水位高于路基，又无降水措施。 (2)、排水沟内蓄满积水，未进行抽排，使得路基上的水位无法下降。(3)、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出。2、防治措施(1) 如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，在分层回填砂砾，在最佳含水量下进行夯实。 (2)、应提前进行路基的降
3、水工作，排水沟里的积水要及时抽排。(3)、路基横坡及平整度要符合要求，无法排出的要用人工进行排除。四、回填冻块土和在冻槽上回填l、原因分析(1)、技术交底不清，质量管理不严。冬施措施未加规定。(2)、槽底或已经夯实的下层，未连续回填又不覆盖或覆盖不利，造成受冻。2、防治措施(1)、施工管理人员应向操作工人做好技术交底；同时要严格管理，不得违章操作。(2)、要按规范要求，不得回填冻土。要掏挖堆存土下层不冻土回填，如堆存土全部冻结或过湿，应换土回填。(3)、回填的路槽如受冻，应清除冻层后回填。在暂时停顿或隔夜继续回填的底层上要覆盖保温。五、路基灰土灰剂量不均匀 1、原因分析(1)、路基土（膨胀土）
4、的砂化不充分。(2)、路基翻晒时掺灰不均匀。(3)、拌和不均匀，细度不够。2、防治措施：(1)、液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化。(2)、严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，集中焖灰的要勤翻拌。(3)、采用稳定土拌和机进行拌和。六、路基灰土灰剂量不足1、原因分析(1)、施工单位偷工减料。(2)、石灰堆放时间过长。(3)、使用的石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。2、防治措施(1)、确保石灰掺量。 (2)、生石灰消解后要在7-10天内及时用完。(3)、堆放时间较长的石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。(4)、使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量抽查频率。七、不按
5、段落分层碾压1、原因分析(1)、不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就低，层厚不一的胡乱回填。(2)、无法碾压的边角部位，放任不管。2、防治措施(1)、要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于1m，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。(2)、槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。八、灰土碾压后表面松散1、原因分析(1)、灰土表层含水量较低，不能压实。(2)、灰土表层冻坏松散。(3)、冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。(4)、灰剂量不足或石灰失效过期。2、防治措施：(1
6、)、高温干燥气候，碾压过程中应适当洒水。(2)、做好灰土过冬的防冻措施。(3)、冬季灰土施工完成后可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。(4)、严把石灰原材关。九、灰土表面起皮1、原因分析(1)、灰土含水量过大或过小。(2)、为调整高程而贴补薄层。(3)、碾压未按先轻后重的原则，碾压机具不足，碾压不及时。(4)、灰土拌和不均匀。2、防治措施：(1)、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。(2)、认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度，严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。(3)、应按先轻后重的碾压程序逐步压实，按照段落配备足够机械，保证碾压及时。
7、(4)、对表面起皮层应及时清除出路面以外。(5)、配备足够合适的机具保证翻晒均匀。十、路基边缘部分压实度不够 1、原因分析(1)、压实机具未走到边缘。(2)、路基填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。 2、防治措施：(1)、控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。(2)、路基按设计要求超宽填筑。十一、路基压实度不够 1、原因分析 (1)、碾压遍数不够。 (2)、压路机质量偏小。 (3)、松铺厚度过大。 (4)、碾压不均匀，局部漏压。 (5)、含水量偏离最佳含水量规定值。 2、防治措施： (1)、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。 (2)、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。 (
8、3)、压路机应进退有序，前后应重叠。 (4)、应在土质接近最佳含水量时进行碾压。十二、路基碾压出现“弹簧”1、原因分析(1)、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。(2)、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。(3)、碾压层下存在软弱层。2、防治措施：(1)、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。(2)、高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化。(3)、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压。十三、路基积水严重、翻浆1、原因分析(1)、路基表面不平整。(2)、路基表面未设横坡或出现反坡。 (3)、路基底面位于过湿土或翻浆土上面。 2、防治措施
9、： (1)、路基压实前应整平。(2)、路基表面应按设计设置横坡。(3)、清除过湿土、翻浆土。(4)、做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。十四、路基出现纵向裂缝和错台1、原因分析(1)、清表不到位，路基底存在软弱层。(2)、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。(3)、路基压实度不均匀。2、防治措施：(1)、应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。(2)、沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。(3)、提高路基压实度。十五、灰土表面开裂1、原因分析(1)、碾压含水量过大。(2)、用土塑性指数过高。(3)、地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。(4)、
10、压实后养护不到位，表面失水过多。2、防治措施：(1)、严格控制碾压含水量。(2)、选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。(3)、地基沉降速率连续两个月不大于5mm月时再施工底基层。(4)、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。(3)、加强养护，避免表面水分过分损失。十六、灰土表面鼓包、爆灰1、原因分析(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。(2)消解石灰未按规定过筛。2、防治措施：(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。(2)消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。第二章 路面水泥稳定碎石层通病及防治措施一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀1、原因分析
11、(1)、底基层或路槽表面高程超标。(2)、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。(3)、松铺系数不准确。2、防治措施：(1)、对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。(2)、严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。(3)、认真做好试验段工作，及时总结施工经验。在施工中严格掌握松铺系数。二、水泥稳定碎石基层摊铺离析1、原因分析(1)、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。(2)、水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85，骨料最大粒径超过设计要求。(3)、摊铺机工作状态不佳。2、防治措施：(1)、按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。(2)、成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗
12、料流向堆底。(3)、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。三、水泥稳定碎石表面松散1、原因分析(1)、稳定碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。(2)、稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。(3)、稳定碎石表层被冻坏。(4)、稳定碎石碾压功不能满足要求。(5)、施工车辆碾压损坏。2、防治措施：(1)、在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。(2)、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。(3)、及时洒水养护，保证表面形成强度。(4)、实行必要的
13、交通管制。四、水泥稳定碎石压实度不符合要求 1、原因分析 (1)、含水量不符合规定。(2)、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。(3)、水泥稳定碎石拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。2、防治措施：(1)、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。(2)、采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。(3)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。五、路面水泥稳定碎石基层开裂1、原因分析 (1)、水泥剂量偏大。(2)、碎石级配中细料偏多。(3)、基层碾压时混合料含水量偏大。(4)、养护不及时。(5)、养护结束后未及时进行封层。2、防治措施(1)、在保
14、证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。(2)、碎石级配应接近要求级配范围内中值。(3)、加水应严格控制。(4)、养生结束后应及时铺筑下封层。(5)、宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层。六、水泥稳定碎石抗压强度不合格 1、原因分析(1)、水泥剂量不足。(2)、水泥质量等级较低。(3)、未能保湿养护。(4)、碎石级配、质量不符合要求。(5)、水泥稳定碎石拌和不均匀。2、防治措施：(1)、选用符合质量要求的水泥，按配比增加水泥剂量。(2)、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。(3)、选用级配较好的碎石材料。(4)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件。第三章 路面封层通病及防治措施一、水稳层外露 1、原因分析(1)、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。(2)、下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。2、防治措施(1)、控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。(2)、矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。二、下封层与基层表面不粘结1、原因分析(1)、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净。(2)、乳化沥青破乳凝结速度太快。(3)、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差。(4)、不按规定的施工工艺施工。2、防治措施(1)、封层施
