1、生产异常处理规定模版 3.1生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实； 3.2工程部。负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。 3.3品质部。负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。 3.4总经办。负责工程、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。 3.5采购部。负责来料异常方面的异常处理。 4异常处理作业流程： 4.1生产单位按公司生产方案统一发放的bom套件及领料单领取的物料安排生产。 4.2生产线在生产中发现产品与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报pe、生产组长、品质部等相关人员确认。 4.3pe、生产组长、品质部确认异常可接受，通知
2、生产线继续生产，如确认异常那么交公司工程局部析同时开出生产异常报告单。 4.4经工程局部析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.5由公司工程局部析为工艺问题，由工程部辅导生产线纠正生产工艺，品质部负责监督确认，生产线恢复正常生产。 4.6经工程局部析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决方法知会相关人员，假设无法解决的那么以异常报告形式书面知会责任部门，由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决方法，经品质部确认合格恢复生产，对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。 4.7由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间 、寄样通知
3、品质部同时开出异常报告单，并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决方法），生产单位给予相应的配合和支持。同时品质部应该联系采购部协商解决分析。 4.8如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例，让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。 4.9生产异常时生产线处理规那么 4.9.1当生产线单项不良超过公司合理损耗范围，通知公司相关人员处理，并立即安排停产，低于合理损耗规定时经跟单员或产线管理人员与相关部门协商，生产线同时开出异常报告单，跟单或生产单位根据实际情况提报损耗及物料损耗明细，让相关部门汇签确认。 4.9.2生产过程中造成某种物料公司
4、合理损耗范围内，并连续到达此状况应立即停产分析。 4.9.3生产过程中造成某种物料公司合理损耗范围内，应立即暂停生产线待分析处理。 4.9.4生产现场异常发生时必须由跟单员或生产管理员及时确认，并马上反响给相关人员给予指示，如超出正常损耗还须继续生产，生产单位必须将超过正常损耗的归属确认。 4.2023生产线异常发生时，相关部门须在半个工作人内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，生产单位在七日之内还未收到处理措施，将所有相关物料退回公司仓库。 4.11异常物料的处理 4.11.1经跟单员或生产管理人员判断归属物料不良的由品质确认后在一个工作日内开退料单到仓库进行退料。 4.11.2由
5、于结构设计或物料不良找出其他物料不良的，按照异常报告单签核的物料损耗评估进行退料。 5.生产线异常报告要求 5.1报告内容。款号、物料编码、颜色，时间、异常描述、原因分析。 5.2异常描述要求。要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后附带不良图片。 5.3原因分析及确认。由现场跟单员或生产管理人员提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。 5.4改善措施。由跟单员或生产管理人员经和相关部门商讨临时的改善措施，以保证生产，假设商讨结果需要生产单位协助挑选，并在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗。 6、附件 6.1异常报告单 第二篇：生产异常处理作业程序1、
6、目的： 为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保 2、使用范围。本公司生产过程中异常发生时。 3、职责： 工艺部。负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。 质管部。负责异常反响、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。 生产部。负责异常反响、改善；异常对策的执行。 4、定义： 重大问题： 质管部连续3批抽检不合格（且同一
7、故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过2023%（生产数大于300pcs）； 品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等） 生产要素不满足，如效劳器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。 5、异常问题反响处理流程： 5.1对严重问题处理 处理时限。严重问题处理时限为1小时，1小时无解决方法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会方案主管。 5.2流程： 当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出停线预警报告，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。 5.2.1生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，
8、30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出停线报告给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理停线报告。 5.2.2责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下到达各相关执行部门。 5.2.3当质管连续3批检查不合格，qa主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。 5.2.4当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。 一般问题处理时限： 一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决方法或无法改善至正常生产状态
9、的，需升级到责任部门总经理处理并指挥方案主管。 处理流程： 当一般问题出现时，发生单位当班班长或巡检员立即通知工艺技术员处理，同时发出质量信息反响卡，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为： 人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭； 来料问题。立即通知（ /邮件）质管部sqe，sqe2023分钟内到现场处理，确属来料问题，按不合格物料mrb处理流程处理。物料的挑选/加工处理由sqe牵头负责。 设计问题。需通知（ +邮件）工程部pe处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至。 设备/工装夹具故障，效劳器故障，立即通
10、知。工程师2023分钟内到场处理； 一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必须上报到车间主任，1小时不能解决的（ ）上报到生产厂长，由生产部经理积极推进问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必须向生产总监汇报情况。 验证。所有问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门协助，验证数量不少于2023pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并及时反响情况。 pe接收产线异常单后，5分钟内对异常问题是否属实，异常类别，严重程度进行确认，根据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。 根据相关责任人的分析处理，
11、pe在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到异常原因，品质部要求生产立即停线处理，并召集方案。各部门主管到现场解决。如在4小时内无解决方案，品质部qe工程师立即通知经理进行裁决。 在工艺部给出临时措施后，qe要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。 对执行临时对策造成异常公式的，由生产部统计并上报异常工时，由ie进行核算。qe上质量信息单跟踪责任单位永久措施 第三篇：生产异常处理流程11目的：为更加标准生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此
12、规定。2范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。3权责： 3.1生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常； 3.2工程部。负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。 3.3品质部。负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。 3.4总经办。负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。 3.5采购部。负责来料异常商务方面的异常处理。 3.6方案部。负责异常发生时的总体方案的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。 4异常处理作业流程： 4.1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并
13、量产。 4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。 4.3生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收那么由生产领班或ipqc在异常发生的2023分钟内开出制程异常报告，所有的制程异常报告由车间的ipqc拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出， 4.4经技术局部析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.5由pe分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在制程异常报告表上，并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺
14、那么由工程部pe做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后，pe要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。pe必须要等到生产员工做出2件合格品前方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。 4.6如果确认是来料问题，制程异常报告采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选扣除供应商相 1应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决方法），生产部要给予相应的配合和支持。同时品质检部应该协助采购部协商解决分析。 4.7如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的生产日报表上，方案部统一汇总。 5出现异常时生产线处理规那么及本卷须知 5.1.1当生产线不良超过20%，品质部要立即开出停线报告要求生产停线，停线报告同时要给到方案部一份，以便于方案部调整方案。不良率超过2023%那么由生产或品质开出制程异常单，处理方法同4.1-4.7项。低于不良品率低于标准时，由生产、品质管理人员协商解决。 5.1.2生产现场异常发生时必须由pe或生产管理人员及时确认，并马上反响给相关人员给予指示，如果生产管理人员将异常反响给相关人员后在1小时内没给出指示，生产有权停线、待工。 5.1.3生产线异常发生时，pe须在2小时内给出短期解决措施，如需要更改工艺或做工装、夹
