1、学习现场改善一书体会 学习改善一书心得体会 根据段要求，我利用休息时间，仔细的拜读了日本今井正明先生所写的现场改善一书，看后，我深有感触，看到日本一些知名企业成功经验和先进的管理水平，有很多地方值得我们去学习和借鉴，按照他们的管理标准和要求，我们的现场管理和生活环境的改善方面还有一定的差距，有待我们去提高和改善，体会如下： 一、在今井正明先生关于现场改善一书中有这样的一句话，改善良好的生产和生活环境是提高生产效率的重要保证，是良好管理不可缺少的成分。这一句话应该说是我们抓现场管理，提高效率，确保平安生产的基石。目前，我国铁路企业的改革，我段正在通过5s标准班组管理不断地改善职工的生产生活环境，
2、强基达标，给职工提供一个舒服靓丽的休息场所和工作环境，职工的工作安心了，现场作业的热情也高了，工作效益也相对以前也有了大大提高。全路经过六次大提速，无疑是我国铁路改革和开展的见证。根据我段自控型班组建设看，线路车间在六月底均已达标，桥梁车间也在陆续展开，更重要的是要维持好5s建线成果，并加大月度检查和奖罚评比力度，确保建线成果得到永久型保持；其次要继续抓好5s建设的推进和实施，确保全段在生产生活环境上全面达标。为我段平安生产更加和谐稳定，实现跨越式开展奠定坚实根底。 二、要想把一个企业管好，实现最大空间的利润，寻求最大生存空间和开展前景，必须消除铺张浪费，从点滴做起。结合我们铁路企业来讲，是一
3、个国有企业，普及全国，生产点多线长，铺张浪费是铁路建设的一大天敌；为此，我们要根据现场作业实际层层把关，严格方案审批，同时现场管理人员要做好料具清点和回收，加强现场卡控，制定材料管理考核方法，杜绝材料流失或浪费，要以最低的消耗，实现节能减排，赢得最大的收获。 三、坚持标准化作业是提高作业质量的重要保证，为什么日本企业开展这么快，这么稳定，能翻开国际市场，最主要是生产出来的产品质量能得到有效保证；为此，我们在学标对标上虽然也进行了，但是比起日本企业还有一定差距，作为我们工务系统来讲，班组作业一日流程图，各项标准的完善我段要有一个统一的管理模式制定下发，在对标作业上，要把标准贯彻于每个作业工程每一个环节，只有作业标准提高了，设备维修质量也能自然保住，这样以来，既防止了重复作业的发生，又节省了作业时间，效益就会大大提高。 总之，我们在工作中只要建立了良好的工作环境，防止铺张浪费，坚持学标对标作业，严格卡控每一个工作环节，我们的设备质量会逐步得到提升，速度是越来越快，效益是越来越来好。 第2页 共2页
