1、学海无涯掘进机使用维修守那么 为进一步使用和维护好掘进机，提高设备的开机率，促进单进水平和掘进工效的提高，保证设备平安运转，结合矿区使用机型，对掘进机的使用和维修特作如下要求。一、掘进机的安装、撤除和调试掘进机安装和撤除前，由掘进矿长组织安监、消费、技术、机电、运输、调度、施工单位等部门有关人员进展现场勘查，并制定安装、撤除方案及平安技术措施，内容主要包括：设备的运输道路、运输方式、安装撤除的工序要求和质量、平安措施等。并指定专人认真贯彻执行。（一）掘进机的拆卸和搬运1、掘进机的重量及体积较大，应按照矿井的运输设备巷道断面和提升运输设备才能，视掘进机的详细构造、重量和尺寸，最小限度地将其分解成
2、假设干局部，以便运输、起重和安装，严格按随机使用说明书规定的分解、运输顺序进展作业。2、拆卸人员应按照随机技术文件，熟悉机器的构造、详细理解各部连接关系，并预备好起重运输设备和工具，确保拆卸平安。3、装车前先检查所用运输设备和起吊工具是否平安可靠，确认无误后，方可使用。4、安排专人指挥吊车司机操作，其别人员不得乱发信号。5、重物起吊后，3米之内不准人员进入进展其他作业。6、装车必需要找好重心，到达平稳并捆绑结实，个别超高、超宽、超长部件另行采取措施，防止磕碰损伤设备。7、机器各部件下井的运输顺序尽量与井下安装顺序相一致，防止不必要的调动，运输过程中要保证不损坏和丧失任何零部件。8、液压系统和油
3、管等必须采取防尘、防漏措施（用堵头、密封或用洁净的布包扎），以防脏物进入液压系统。9、小零件（销子、垫圈、螺母、螺栓、U型卡等）应存放在专用容器内与相应的分解局部一起运送。10、电气设备必须采取防潮、防水措施。11、所有未涂油漆的加工面，特别是连接外表，应涂上光滑脂，拆后构成的外露连接面、轴头等应包扎保护，以防碰坏。12、用平板车运送时应充分考虑到平板车的承重才能、装运部件的重心位置、运送中物资的窜动造成车辆掉道，用钢丝绳固定时要防止损坏及划伤设备。（二）掘进机的安装1、安装前做好预备工作：参加安装的人员必须经专业技术培训，考核合格前方可持证上岗，在使用掘进机的巷道始端，应按照机器的最大尺寸和
4、部件的最大重量，预备一个安装掘进机的场地即安装峒室和起吊工具。要考虑平安性和必要的作业条件，如电源、通讯信号、照明、通风、峒室支护等，不符合平安规定不准作业。2、机器在井下安装时，指定专人负责统一指挥，按照安装措施和作业规程顺序进展。3、安装各联接螺栓和销轴时，螺栓和销轴上应涂少量油脂，防止锈蚀后无法拆卸。防松垫圈按要求安装齐全，紧固程度必须符合要求。4、液压系统和供水系统各管路和接头必须冲洗擦试洁净前方可安装，不得有污物进入。同时要留意密封圈是否齐全和合格，所有管路应按原始位置理顺、固定。5、安装完毕按注油要求加光滑油、液压油和齿轮油。6、安装完毕后必须严格检查各部螺栓是否紧固；油管、水管连
5、接是否正确；U型卡、必要的管卡是否齐全；电气局部是否完好，接线是否正确。然前方可接通电源，预备调试。（三）安装后的调试机器安装完毕后应细心检查各部件、管件、辅件等安装是否正确，固定是否稳妥，在确认无误前方可按以下程序开机调试。1、启动泵站电机，泵站电机轴转向应符合油泵转向要求。2、液压系统空运转半小时，充分过滤油液中的杂质和空气，各液压元件（油缸、泵、马达、阀、管路和接头等）不得泄漏。3、启动各部位电机，检查电机转向是否正确。4、试装运机构，调整刮板链的张紧程度，以运转正常为准。5、操作每一个手柄、按钮应灵敏可靠，观察仪表、显示屏，各执行元件的动作方向是否精确，觉察有误应及时调整。6、按液压系
6、统图的要求，检查各回路的压力是否符合规定值。7、检查各减速机、电机、泵、马达等的温升、声音、密封是否符合要求，防爆面及接线是否符合防爆要求，检查水路系统的流量、水压及冷却喷雾是否符合要求。8、履带的调整： 将掘进机向前挪动，使履带上部松驰； 将机身使用支撑组和铲板抬起； 往张紧装置注油，使履带张紧悬垂度符合规定；放下机器开动行走2-3次，检查履带松紧是否适宜。二、对掘进机司机的要求（一）一般规定1、司机必须通过专业技术培训， 熟悉机器的构造、功能、动作原理，掌握设备的一般维护保养和缺点处理知识，严格按操作规程精确、纯熟地操作机器。考试合格后持证上岗。2、司机和机电维修治理必须坚持使用掘进机上所
7、有的平安闭锁和保护装置，不得擅自改动或甩掉不用，不能随意调整液压系统，冷却、降尘系统各部的压力。3、各种电气设备操纵开关的操作手柄、按钮、指示仪表等要妥善保护，防止损坏丧失。4、司机除应会纯熟操作机器外，还应参与设备的日常检查和维护工作。当觉察掘进机有缺点时，应及时停机，积极配合维修人员进展处理，并立即向班队长汇报。5、机器作业必须装备正副两名司机，正司机负责操作，副司机负责监护。司机操作时必须集中精力，不得擅自离开工作岗位。非专职司机不得擅自操作掘进机。7、掘进机在停顿工作和检修以及交接班时，必须将切割头落到地板，并断开掘进机上的电源开关和磁力启动器的隔离开关。8、司机必须严格执行现场交接班
8、制度，填写交接班日志，对机器运转情况和存在征询题要向接班司机交待明晰。（二）开机前进展如下例行检查1、检查工作面支护情况和瓦斯及通风等平安情况，觉察异常应及时处理。2、检查电缆吊挂、拖缆装置是否合格。3、检查电气显示是否正常。4、检查刮板输送机刮板有无损坏，觉察严峻弯曲变形应及时更换。5、检查各联接部位的紧固件、联接件是否松动和缺失。6、检查截齿磨损、丧失情况，磨损超标的应及时更换，缺齿的要补齐。7、检查液压阀组和管路系统有无泄漏。8、检查所有电气操纵开关和液压操作手柄，动作应灵敏、精确、可靠。检查完毕后所有电气操纵开关和液压操作手柄应打到断开或中位。9、检查截割、装载机构摆动、转动是否灵敏。
9、10、检查行走履带、输送机刮板链松紧度是否合格。11、检查液压系统、冷却喷雾系统，各回路压力调整值是否正常。12、检查各油箱油标油位是否正常。13、检查前后照明灯是否亮堂，清理掘进机上的煤矸、工具及其他杂物。（三）掘进机操作1、开机前必须发出警报信号，只有在铲板前方和截割臂附近无人时方可开动掘进机。2、按照作业规程的要求，按机器操作顺序进展操作，熟记操作方式，防止由于误操作而造成事故。3、操作手柄时，要缓慢平稳，不要用力过猛。4、按作业规程要求，按照不同性质的煤岩，确定最正确截割方式进展截割工作，掌握好截割头的切割深度和摆动速度。截割头在巷道断面上的截割挪动道路，称截割程序。截割程序应遵照以下
10、原那么： 一般情况下，应从工作面下部开场截割，首先切底掏槽，切割断面应自下而上进展，以利于装载和机器的稳定性，提高效率。当工作面兼有煤岩时，应先破煤后破岩；当工作面的煤岩为不同硬度时，应先软后硬切割。 切割应留意煤岩的层理，截割头沿层理以左右横扫为主，如此切割阻力较小。（四）掘进机操作本卷须知1、启动油泵电机前，应检查各液压阀和供水阀的操作手柄必须处于中位置。2、开场切割前必须先翻开冷却水和喷雾装置。并将铲板和机身后两侧稳定器落到底板上。3、启动截割头必须在旋转工况下才能向煤壁钻进。4、截割头不得带载起动，当截割头已经钻在煤岩壁里时，需退出时，再起动电动机。5、截割臂能伸缩的掘进机，切割头在伸
11、出、缩回时，不能同时做截割作业，也不能在截割头受拉力的情况下缩回，更不能利用截割头伸缩进展其他作业，而必须在无外力作用的情况下缩回。截割较硬岩石时，必须把截割头缩回。6、对大块煤岩，必须先破裂，后装载；假设大块煤岩卡龙门时，须进展人工破裂，不得强行正、反向开动刮板机。7、机器工作过程中假设觉察非正常声响和异常现象，应立即停机查明缘故，排除缺点前方可开机。8、液压系统和供水系统的压力不准随意调整，假设觉察压力不正常需要调整压力时应由专职人员进展。9、油箱温度超过70时，须停机冷却，待温度降低前方可重新开机工作。10、机器加油时须用洁净的容器和注油工具经滤网向油池注油，并严格按产品说明书要求使用各
12、类油脂，不得随意改变油脂牌号。11、当油缸行至终点时，应迅速放开操作手柄，防止长期溢流状态造成系统发热。12、截割头工作时，假设遇闷车现象，应立即便截割头离开煤岩壁，以防止截割电机长期过载。13、机器向前行走时，应留意扫底并去除机体两侧的浮煤，扫底时应防止底板出现台阶，防止产生掘进机爬高。14、截割电机长时间运转后，不要立即停顿冷却水，应等电机、油箱、减速器等冷却降温后再关闭水路。15、觉察危急情况，可直截了当按动紧急停顿按钮，如今全部电机停顿运转。16、司机离开操作岗位时，必须将操纵箱隔离开关置于“断位置；遇到特别情况长时间不用时要停电闭锁。17、岩石硬度大于掘进机切割才能时，不能强行切割，
13、应配合放炮掘进。18遇到以下情况之一不得开机：喷雾装置或冷却系统不能工作时不得开机。油箱和减速机中的油位低于油标指示最低位置时不得开机。截齿损坏或缺少三个以上时不得开机。重要联接螺栓松动时不得开机。电气局部保护不齐全或有失爆现象时不得开机。19、辽源产EBJ-120综掘机，可通过功率显示屏显示的截割功率理解情况，截割功率显示超过额定功率110%时，必须立即降低截割速度。三、掘进机维护检修的要求（一）一般规定1、维修工必须通过专业技术培训并考试合格后，方可持证上岗。2、维修工必须责任心强，通晓技术，熟炼掌握所维护检修设备的构造、功能、工作原理，会排除机器缺点。3、维修工必须具有一定的机械、电气根底知识和维修技能。4、对机器要严格按照技术要求进展光滑、维护保养，不得改变注油规定和换油周期。5、维修掘进机应严格按照煤矿平安规程中的有关规定进展。（二）维修前预备工作1、维修前应切断机器电源，并认真检查掘进机四周的顶板、支护、通风、瓦斯情况，以确保工作区域平安。2、带齐维修工具、备品备件及有关维修材料和图纸。
