1、精益化工作总结 辉煌的202223年早已过去，充满挑战和机遇的202223年现已过半，回忆过去，我主要做了以下工作。 一、平安生产方面 平安生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，平安是效益。我觉得我们溶出车间在这一点上做得还远远不够，特别是相关平安知识大局部员工了解不多，一旦有突发事件难以处理。为此我们实行平安例会制度，每周五车间组织进行班组平安技术培训，每天每班组值班长组织班前平安会，同时车间早会进行一些平安小知识的讲座，或外界平安事故通报分析。遇到平安风险稍大的作业，领导到现场监督，有效平安措施落实到位后才准作业，使员工在每时每刻都绷紧平安这根弦，在人人心中树立平安就是效益的理念
2、，促进车间的平安生产工作再上一个新台阶。 二、人员管理方面 由于不断补充新员工，使人员管理和培训工作难度加大，首先新员工进车间后先进行思想教育改变观念，在进行岗前培训，劳动改造。到正式上岗员工已经很珍惜这份来之不易的工作，进入班组后就能很快的进入角色，使基层班组管理工作比较顺利。 三、设备管理方面 由于受经济危机的影响，通过设备管理来实现节能降耗，由为重要。首先加强设备维护，做好设备定期检修方案，保证设备运转率来降低各项耗用，溶出车间设备运转率平均保持在96%以上，在国内同行业保持一流水平。其次通过工艺和设备的完美结合，用技改手段取得的节约成果硕果磊磊，主要成果如下; 1、一次水泵改造，115
3、千瓦电机更换为30千瓦，按照当前四组溶出运转算每年可节电29万度以上，同时还节约了大量人工和备件费用。 2、冷凝器三次水流程改造，实现设备效率成倍提高，同时给沉降车间提供成倍的生产用热水，减少了废汽排放保护环境，其意义重大。 3、高压料浆阀门自己车间维修，既增加了使用平安系数，又每年可以节约资金20230万元以上。 4、正在实施的一次水二次利用工程，实施成功后四组溶出每年可节约资金2500万元以上，将在氧化铝生产循环能源利用工程上，创造奇迹。 四、虽然我们目前取得了骄人的成绩，但是我们知道逆水行舟不进那么退，我们将竭尽全力贯彻总部、公司的精益化管理精神，为公司实现国内做一流，世界争上游的目标做
4、出奉献。 202223年7月17日 第二篇：浅谈精益化工作的一些认识浅谈精益化工作的一些认识 随着精益化管理工作在我矿的稳步推进，那么我们首先就要了解精益化管理工作的特征。我认为精益化工作主要特征可以提炼为“精、细、严。“精是精心，精湛，精益求精；“细是注重细节，把工作做细致、做到位；“严是严格，严谨，一丝不苟。著名的事故链理论清晰的说明，每一起事故的发生往往看似偶然的、突然的现象，其实是“人、机、环等多方面的综合反映，也是有关人员的不精、不细、不严的必然结果。精益化工作是一个系统工程，是一个量化、细化的过程，是一个循序渐进的过程，涉及每项制度、每道环节、每个指令、每一名员工。精益化管理工作要
5、做到可操作、可监控、可评估，每个阶段、每个环节、每个步骤都要稳抓实干-就像徒步雪地，一步一个脚印，才能从根本上转变观念。这就要求我们每一个员工都要以“求真、务实、严谨的态度，激情投入到每一天的工作中。 此外我还认为“合力、恒力、执行力也是精益化工作的精髓。“合力就是群策群力，精益化工作不是哪一个人的事，它需要全体员工积极参与、默契配合，才能确保其精益化的“音色完美无瑕，才能实现众人合力无坚不摧的效果，从而到达精益管理的目的。“恒力就是持之以恒，精益化工作是一项长期的工作，它不可能像人们所期待的那样“立竿见影一蹴而就，它是需要一个不断总结、改善的过程，是一个需要分步骤、分阶段、持续推进的一项具体
6、工作，就象我们的日常健身锻炼一样，需要不懈地坚持，才能到达强身健体的目的。“执行力也就是平时我们所说的“落实，一个完善的管理制度，一个完美的操作流程得不到有效的落实，就不可能到达理想的结果，没有执行力，再好的制度、决策也只能是一张空头支票。我们搞精益化工作，就要寻找出适合自身特点、符合实际需求的精益化工作之路。 诚然，以上这些是我对精益化工作的一点浅薄的认识，在今后的精益化工作中还要扎实地去工作。 王长青2023-11-26 第三篇：化工车间精益化生产情况汇报自推行精益化生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程到达进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。2022年精液硅量指数合
7、格率到达98.28%，精液ao浓度连续三个月到达115g/l以上，为碳分分解率实现94%的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的根底；硅渣过滤机产能到达30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-ao以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5s管理为手段，全面标准现场管理。 推行精益化生产，现场管理是根底。2022年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的根底。 1、以“整理、“整顿为根底，深入开展现场治理。 对局部厂房进行了重新布
8、局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不平安等潜在隐患。 撤除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了标准、合理改造。 对局部槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。 对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。 对所有防护栏杆、平安防护罩进行了修复、标准。 2、实施“清洁、“清扫，标准现场治理。 各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工平安检查表为主要内容的大型挂图。 各库房严格按照分区、分架、分层的原那么，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各
9、种标识一目了然。 各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。去除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 5s管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的根底。 3、推行标准化作业，将5s现场治理进行到底。 制订作业流程标准，标准管理行为。在日常管理的根底上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。 制订作业动作标准。在5s管理的根底上，全体员工严格按照岗位作业标准程序标准化作业，执行平安检查表的要求，自觉标
10、准作业行为，杜绝习惯性违章行为。2022年车间完成了24个动作标准的制定、标准工作。 在上述标准的根底上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行标准、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书，以此来指导车间精益生产的深入开展。 二、借助“班建平台，推进精益生产。 在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，到达充分调发开工，积极参与精益化生产的目的。 合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形
11、式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反响槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。 班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照pdca工作法有方案、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。2022年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造、“提高过滤机产能、“提高渣浆泵运转周期等，获得优秀自主管理成果奖。 创立学习型组织，培育创新能力。“一专多能人才培养，造就复合型员工。建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产
12、的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。2022年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2022人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。 创立“品牌班组，形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。车间于2022年下半年开始，在钳工班倡导“创立渣浆泵检修品牌班组技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43%提高到现在的86%，运转周期由最初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈工程。 实施“tpm战略，全方位开展设备保全与保护。建立三位一体点检机制，形成分
13、公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三 第四篇：化工车间精益化生产情况汇报化工车间精益化生产情况汇报 自推行精益化生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程到达进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。2022年精液硅量指数合格率到达98.28，精液ao浓度连续三个月到达115g/l以上，为碳分分解率实现94的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的根底；硅渣过滤机产能达 到30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-ao以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现
14、将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5s管理为手段，全面标准现场管理。 推行精益化生产，现场管理是根底。2022年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的根底。 1、以“整理、“整顿为根底，深入开展现场治理。 对局部厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不平安等潜在隐患。 撤除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了标准、合理改造。 对局部槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。 对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。 对所有防护栏杆、平安
15、防护罩进行了修复、标准。 2、实施“清洁、“清扫，标准现场治理。 各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工平安检查表为主要内容的大型挂图。 各库房严格按照分区、分架、分层的原那么，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。 各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。去除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 5s管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的根底。 3、推行标准化作业，将5s现场治理进行到底。 制订作业流程标准，标准管理行为。在日常管理的根底上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票
