1、“两个体系建设应知应会 双重预防体系建设应知应会 一风险分级管控体系 1.目的。通过开展双体系，查找作业活动、设备设施以及作业场所的风险和职业危害，从而到达降低风险，杜绝或减少各种事故隐患，预防生产安全事故的发生的目的。 2.双重预防体系。安全生产风险分级管控和隐患排查治理体系。 3.风险。生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。 4.风险点。风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。 5.风险点划分原那么：大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰；作业活动应覆盖生产经营全过程所有常规和非常规作业，重点考虑高
2、风险作业）6.危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。（分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类）7.危险源辨识：识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。 8.辨识对象：潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷危害因素） 9.辨识方法：设备设施采用安全检查表法（简称scl）；作业活动采用工作危害分析法（简称jha）；复杂工艺采用危险与可操作性分析法（hazop）10.风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。风险评价方法：风险矩阵法（简称ls），
3、r=ls11.风险控制措施：企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。5类措施：工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置 12.双重预防体系开展流程： 13.危险源辨识范围应包括： -规划、设计、建设、投产、运行等阶段；-常规和非常规作业活动；-事故及潜在的紧急情况；-所有进入作业场所人员的活动；-原材料、产品的运输和使用过程； -作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；-工艺、设备、管理、人员等变更；-丢弃、废弃、撤除与处置；-气候、地质及环境影响等。 14.危险源分级：企业风险按照从高到低分为5级： 1、 2、 3、 4、5或a、b、c、d、e。其中
4、，1级或a级为最高风险，5级或e级为最低风险。其中1级为重大风险，2级为较大风险，3级为一般风险，4，5级为低风险，分别用“红、橙、黄、蓝四种颜色标示，实施分级管控。四级管控公司级、专业级、车间级、班组级。 一级风险由公司级直接管控；二级风险由专业级直接管控；三级风险由车间级直接管控；四级风险由班组直接管控。 15.风险判定确定重大风险 企业根据风险评价结果确定为重大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为重大风险： 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； 发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；根据gb18218评估为重大危险源的储存场所； 运行装置界区内
5、涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；涉及重点监管危险化工工艺的；构成重大危险源危险化学品罐区；一级以上动火作业、级高处作业、受限空间作业、一级吊装作业等；易产生硫化氢的作业场所。确定较大风险新增较大风险企业根据风险评价结果确定为较大大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为较大风险：二级用火作业、级高处作业；涉可燃有毒介质的盲板抽堵作业；液态烃装卸车。 16.风险控制措施包括哪五类： 工程控制措施；管理控制措施；培训教育；个体防护措施；应急控制措施。 工程控制包括： 消除或减弱危害消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以去除手举或提重物这一危险行为等；替
6、代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等； 监测系统（尤其是使用高毒物料的使用）； 紧急迫断（esd）系统、安全仪表（sis）系统、设置dcs控制系统； 移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。 视频监控系统；火灾警报和警示系统；自动喷淋系统管理控制包括： 制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等； 减少暴露时间（如异常温度或有害环境）； 安全互助体系；培训教育；承包高管一月一次检查；工艺参数上下限报警记录台账；工艺卡片规定操作参数。教育培训控制包括： 操作规程培训；开停工方案、作业方案培训； 压力容器、压力管道操作培训；危险化学品作业培训并取证；仪表操作培训并考
7、核取证；专项培训、安全交底；特种作业人员培训。个体防护包括： 个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等； 便携式可燃、有毒气体检测仪；正压式空气呼吸器； 应急控制包括： 紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备； 通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果；专职消防队、应急救援队伍级应急物资； 现场设置消火栓、消防炮、洗眼器等洗消设施；现场培训应急药品等。 二隐患排查治理体系 1.事故隐患。企业违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能
8、导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。 2.隐患排查。企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。 3.隐患排查类型。日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、专项或季节性隐患排查、专家诊断性检查和企业各级负责人履职检查等。 4.隐患排查组织级别。企业应根据自身组织架构确定不同的排查组织级别和频次。排查组织级别一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。 5.隐患排查周期。综合、专业、专项、季节、日常等隐
9、患排查类型的周期。 6.隐患治理。消除或控制隐患的活动或过程。 7.分级治理。包括岗位纠正、班组治理、车间治理、专业部门治理、公司治理等。 8.隐患信息。包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。 9.隐患分级（2级）：事故隐患分：重大事故隐患、一般事故隐患;隐患分类（2类）：根底管理类隐患、生产现场类隐患。 10.如何进行隐患排查治理。 事故隐患治理流程包括。通报隐患信息、下发隐患整改通知、实施隐患治理、治理情况反响、验收等环节。 11.依据生产安全事故隐患排查治理体系通那么存在以下情形直接判定为重大事故隐患： 违反法律、法规
10、有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的；涉及重大危险源的； 具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；危害程度和整改难度较大，一定时间得不到整改的；因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的；设区的市级以上负有安全监管职责部门认定的。 12.事故隐患分级根本要求 根据隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐患和重大事故隐患。一般事故隐患：危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患：危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难
11、以排除的隐患。 13.按事故隐患分类根本要求分为根底管理类隐患和生产现场类隐患。 14.事故隐患排查类型 主要包括。日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、专项或季节性隐患排查、重大活动及节假日前隐患排查、事故类比隐患排查、专家诊断性检查和企业各级负责人履职检查等。 15.事故隐患排查周期 操作人员现场每一小时巡检一次。 车间、部门直接管理人员、电气、仪表人员每天至少两次对装置现场进行相关专项检查。 生产部结合岗位责任制检查，至少每周组织一次隐患排查，并和日常交接班检查和班中巡回检查中发现的隐患一起进行汇总。 公司根据季节性特征，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查；重大活动及节假日前进行一次隐患排查。 公司每月组织综合性隐患排查或专项隐患排查，两者可结合进行。当获知同类企业发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时，应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查。 对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际变化情况确定排查周期，如果发生变化，应及时进行隐患排查。 第8页 共8页
