1、现场总线智能仪表及其应用摘 要：网络技术的迅速开展引发了自动控制领域的深刻技术变革，以现场总线和工业以太网技术为代表的控制网络技术是现代自动控制技术与信息网络技术相结合的产物，是下一代自动化设备的标志性技术，是改造传统工业的有力工具，也是信息化带开工业化的重点方向。目前网络控制技术正从传统的控制网络技术现场总线向现代控制网络技术工业以太网技术的方向开展。作者简介:郎文鹏(1938-) 男 教授 清华大学热工量测及自动化专业毕业,主要研究方向:过程自动化与智能测控技术。参考文献: 1 赵维琴等. 用于现场总线的智能泵控制器j. 世界仪表与自动化, 2023,1.7(.6).2 裘玉瑞. 现场总线
2、智能仪表功能模块j. 世界仪表与自动化, 2023,1.5(.9).3 边宁宁等. 一种基于现场总线的智能阀控制系统j. 自动化仪表, 2023,23(.9). 刊物：协会国际，雪松街345号800室，圣保罗，明尼苏达州55101，美国， ：1/612-222-2508， ：1/612-222-8215。土工合成材料下注册ISSN1072-6349。日期：2023年5月原稿，接受2023年6月2 4日。讨论2023年7月1日前开放。1 现场仪表正跨入数字化、智能化和网络化的新阶段 现场总线智能仪表是个特定的概念，即把遵循国际现场总线协议设计制造的智能仪表称为现场总线智能仪表. 它是随着现场总线
3、控制系统的出现应运而生的。和现场总线一样，它得到了迅速开展。 所谓“现场总线，按照国际电工委员会的定义，安装在制造或过程区域现场装置与控制室内的自动控制装置之间的数字式、串行和多点通信的数据总线称为现场总线。我们也可以从不同的角度来描述现场总线的涵义:从通信的角度，现场总线可以定义为用于生产现场的测量控制设备之间实现双向、串行的数字通信系统，或定义为开放式、数字化、多点通信技术;从技术的角度可以认为，现场总线技术将专用的微处理器置入传统的测量控制仪表，使它们各自都具有数字通信能力，成为网络的一个节点，可独立完成测量控制或通信任务。并把分散的多个测控仪表或测控装置变成网络节点，构成网络与控制系统
4、，完成自动测量与控制任务;从信息网络角度来看，那么现场总线使生产过程自动测控系统与其仪表装置设备进入了信息网络，构成企业底层信息网络。现场总线控制系统将控制功能下放到现场，由智能现场仪表承当，实现了真正全分布式系统结构。 在现场总线控制系统下，智能现场仪表替代了传统集散控制系统中的模拟现场仪表，这里的所谓“智能，是指现场变送器除了具有信号变换、补偿等功能外，还具有控制功能，如pid等运算控制功能;而执行器方面那么除了具有调节和驱动功能外，还具有特性补偿、自诊断功能。也就是说在现场总线控制系统下，现场仪表设备具有功能自治能力，它把传感测量、补偿计算、工程量处理与控制等功能分散到现场仪表中完成。一
5、般说来“智能的含义有2个层面:(1) 是采用人工智能的理论方法和技术;(2) 是具有拟人智能的特性或功能,例如自适应、自学习、自校正、自诊断、自组织等。现场总线智能仪表与现场总线控制系统有着不可分割的密切关系, 采用现场总线控制系统必须有现场总线智能仪表与之相匹配。因此,研究现场总线智能仪表的实现与开展技术具有十分重要的意义控制仪表装置是实现控制效果的技术工具，它包括各种现场仪表及计算机等，它们不仅是技术工具，而且是信息的源头, 更是信息工业的组成局部。在控制自动化的进程中，它代替人们对控制过程进行测量、监视、控制和保护，起到了非常重要的作用.现场仪表和控制仪表装置的开展经历了机械式、电子式、
6、微机化数字式几个阶段。从仪表的功能上也经历了几个层次：单一功能仪表、组合式仪表、数字化智能化网络化仪表，在技术上，目前已走出了模拟技术的时代，正跨入数字化、智能化和网络化的新阶段。2 数字式、网络化是现场总线仪表的核心技术 现场总线的推广应用，在某种意义上讲，关键在于现场仪表是否具有与现场总线联网匹配的能力，各种传感器、变送器、执行器、泵/阀等现场设备是否具有数字化、智能化和网络化功能。在目前现场总线多标准的情况下，为了满足不同用户的要求，在底层能够将不同通信协议的现场仪表(i/o设备)连接，不仅需要设计、开发各种相应的转换器和网关，更重要的、更迫切的是要设计开发智能化、网络化的变送器、执行器
7、、泵/阀等现场总线智能仪表。 现场总线开展迅速，但由于目前多标准并存，没有统一的标准，目前正处于群雄并起，百家争鸣的阶段. 也由于现场总线没有统一标准，现场总线智能仪表的通信协议也很难统一，各大仪表厂商均在开发符合一种或几种通信协议的现场总线智能仪表。 20世纪80年代，由于计算机技术的开展及其在仪表中的应用，仪表的数字化成为可能，以微处理器为核心器件的微机化仪表应运而生，产生了各种数字式变送器、数字式调节器、数字显示记录仪、可编程控制器和智能仪表。与模拟式仪表相比，数字式仪表的功能、性能、可靠性、通讯功能等诸方面有了质的飞跃。 控制系统中各种参数信息是由变送器产生的。各种新型的数字变送器,采
8、用现代先进的传感器、微处理器、参数补偿、数字化和网络通信等技术，在结构上做到了检测与变换的一体化，现场总线是一种全分散、全数字化、双向、多变量、多点、多站的串行通信网络，实现了一对总线上传输多个节点的多种信号。 在计算机网络飞速开展的推动下，当今传统的回路控制系统发生了根本变化，加上现场总线系统的开展与应用，形成的由常规传感器、变送器、显示器、控制器和执行器网络化产品，进而实现了检测、变送、显示、控制和执行单元的网络化。网络系统与常规回路控制系统在结构上发生了根本变化，代表过程控制信息的电气信号的传送，不再通过直接的点到点的连接方式，而是通过现场级网络以数字量的方式进行，即仪表之间的信息全部依
9、靠网络进行传送。由于网络延伸和出现在控制的根本回路中，这是控制网络化的根本体现。 在现场总线控制系统下, 现场仪表被作为网络的一个节点,称为智能节点，现场智能设备，它应具有数字通信能力和具有控制、补偿、参数改变、报警显示、故障诊断等功能。3 由功能模块组成现场总线智能仪表 现场总线智能仪表,可以根据不同的被控对象的特性，灵活组合功能模块,以实现被控对象的控制策略，成为十分灵巧的智能仪表，ff现场总线包含的10个根本功能模块。10个功能模块可以灵活组合,实现多种功能。例如，一台温度变送器可配置一个输入(ai)功能模块，一台控制阀可配置一个pid功能模块和一个输出(ao)功能模块，如此，一控制回路
10、仅用一台变送器和一台控制阀就构成了。必须指出的是，功能模块的配置与组合，取决于对被控对象所采取的控制策略，功能模块的采用，是随系统的控制方案而异的。4 现场总线智能仪表控制系统 过程控制系统的开展经历了单回路反响控制、集散型控制、现场总线控制等技术变革，系统的结构经历了气动、电动、直接数字控制和分布式控制几个阶段，正在迈向现场总线网络控制系统，系统的应用那么经历了单机自动化、机组自动化和综合自动化几个阶段, 正在朝着管控一体化方向开展。早期的单回路pid控制,它以经典控制理论为根底，一直是工业过程控制的主要手段;随着复杂工业控制的要求,逐步开展了串级、比值、前馈、均匀等复杂控制系统;随着以状态
11、空间方法为主体的现代控制理论的产生, 出现了状态反响、解耦控制、最优控制、自适应控制等控制系统;随着计算机技术的飞速开展及其在工业控制中的广泛应用,出现了分散控制系统dcs和plc可编程控制器为代表的新型控制系统;人工智能的开展为控制领域带来了新的突破,工业控制中出现了先进控制技术和先进控制系统。先进控制软件，形成了集硬件和软件一体化的全厂综合自动化的全面解决方案。现场总线控制系统的出现，改变了传统工业控制系统的根本结构，具有更强的开放性和实用性，因而所组建的自动化控制系统有更大的灵活性，可以为企业提供一个从现场控制到企业管理全方位的、一体化的自动化解决方案。以以下举几种现场总线智能仪表控制系
12、统的实例:(1) 由多变量变送器构成的现场总线控制系统 多变量变送器，可以接受多个输入参数,能够对多个参数进行测量。如可以测量流体温度、压力、差压，并能根据流体的温度、压力、压差和流体类型精确地得出流体的流量。一种与现场总线匹配的多变量变送器的构成原理框图如图2所示，现场传感器的多参数信号，经多路输入可编程放大器送入a/d转换单元，变送器的核心微处理器系统负责放大器放大倍数的选择，实现数据采集和处理，并对液晶显示、变送器键盘、现场总线等局部的接口进行配置。 现场总线采用lon总线, 为了充分利用tp/ft-10模块的网络通信功能，变送器采用双cpu设计，即使用8位微处理芯片89c51与神经元芯
13、片共同完成各种控制。tp/ft-10模块主要提供lon网络通信功能，89c51完成现场控制功能，如图3所示。神经元芯片和89c51之间的数据交换通过异步串行通信来实现。 (2) 由智能泵控制器构成的现场总线控制系统 众所周知，泵在工业控制系统中使用极为广泛，绝大多数流程工业都必须使用泵。随着现场总线控制系统(fcs)在工业企业中的应用，原有的泵，因没有参数监控功能、不能与现场总线控制系统配套应用，已不能满足现代工业系统的要求，迫切需要生产支持现场总线的、具有参数监控功能的智能泵。要使泵的性能能够支持现场总线，并具有参数的监控功能，必需研制智能泵控制器。 智能泵控制器要解决的技术问题主要是:与现
14、场总线的连接接口，使之具有与现场总线通信的功能;对泵的主要参数如流量、扬程、转速、功率、效率、轴承温度、进口压力、出口压力等进行监控的能力，即具有进行参数显示和控制的功能，因而它必须是数字式系统。智能泵与普通泵的本质区别在于:普通泵不能感受自身工作状态并作出自我调节和控制，而智能泵不但具有现场总线的功能，而且可通过传感器对其工作参数和状态参数进行测量，再把测量结果输入微处理器并进行自动控制。由于泵的工作参数和状态参数有很多，选择一些重要的参数进行测量是非常必要的，从而使智能泵具有良好的性能价格比。泵的主要参数有:流量、扬程、转速、功率、效率等。 在fcs系统中，智能泵控制器以从设备的方式，按标
15、准与现场总线接口(anybus-s)进行数据交换，并在现场总线组态下运行具体的设备和进行监控。智能控制器具有本地操作的人机界面(操作键和lcd显示屏)，并能进行远程操作。 智能泵控制器具有一个通信标准为485或rs232接口。还配置了一个现场总现接口，它是一个34芯孔的连接插座，可直接与device net的anybus卡连接或通过自制的dpram接口卡与profibus-dp的im183卡连接。w78e58可以通过此口将需发送的信息写入anybus的dpram或自制的dpram接口卡上的dpram中。同时也可以通过此口将上位机发来的信息从anybus的dpram或自制的dpram接口的dpr
16、am中读出。实现device net或profibus-dp形式的现场总线网络连接。智能泵控制器具有一个通信标准的rs232接口，它是由w78e58通过扩展的串行接口(8250)而配置的，并使8250的sin，sout端与 max232c相连，完成ttl与rs232电平的转换。智能泵控制器还配置了一个现场总现接口，它是通过50芯孔的连接插座与im183(profibus-dp)或者34芯孔的连接插座与anybus(device net)卡连接的并行通信口，w78e58可以通过此口将需发送的信息写入im183上的双口ram。同时也可以通过此口向上位机发来的信息从im183的双口ram中读出。实现profibus-dp或device net形式的现场总线网络配置。
