1、提出改善供应链库存管理的几项措施：为供应链库存管理而设计；保证在供应链集成管理中的有效信息传递；克服组织障碍，重新设计组织激励，研究和建立供应链性能量度；加强理解不确定性等。徐贤浩、马士华提出了供应链网络结构模型，引入供应率和需求率两个变量，建立了供应链网络结构模型的多级库存控制模型，根据经济批量原理，求出了最佳订货批量和最佳订货批量周期。同时，马士华于 2000 年对供应链中的库存问题、供应商管理库存、联合库存管理进行了详细阐述，同时还提出了战略的库存控制、工作流管理，从而真正地实现了宏观库存管理。付娈等（2004）分析了供应链需求放大现象“牛鞭效应”产生的原因及其对供应链的影响，引起“牛鞭
2、效应”的主要原因有6个方面，即需求预测、批量订货、价格波动、理性对策、时间延迟和缺乏协调。提出了基于信息一体化VMI是减弱牛鞭效应的有效的途径和方法，可以有效的降低供应链库存成本。其优点是：决策过程中供需充分协商；及时准确的信息就可以做出正确的决策；供应链实现真正的集成，供应商可以准确地进行预测，及时准确地为客户供货，维持较低的库存水平；就把促销和市场等因素与库存补给项目协调起来。信息一体化就是资源的共享，可以准确而实时地传递供应链各成员企业的需求预测、库存状态、生产计划等数据。基于Web Serve的VMI解决了客户信息共享与集成的问题，使得企业能准确地做出预测，减少了供应链中需求的变动性，
3、大大降低了缺货率，能够达到很好的客户满意度。刘丽文等（2003）在Cetinkaya和Lee所建立的模型基础之上作了一定的简化和改进，分析了三个具有代表性的VMI库存与发货管理模型：基于时间的发货策略、基于数量的发货策略、基于时间和数量的混合发货策略，并将三种策略进行了分析和比较。结论是混合策略的总成本比其它两种基本策略都要高。罗兵和于会强（2004）也在Cetinkaya和Lee的基础上对库存持有成本进行修正，通过基于协调运输的规模经济和客户的满意度二者之间的关系，建立了供应商管理的固定检查派送周期的存货补足库存模型。既满足了客户的需求，也考虑到了供应商的运输方面的规模经济。李宗平和袁庆达（
4、2004）对供应商的配送费用和管理零售商库存的费用建立了整体优化模型。为了降低求解难度，把模型分为库存分配模型和带时间窗的旅行商问题模型，用比较成熟的算法分别求解并最后合并成整体优化模型。朱宏等（2004）采用经济订货批量（EOQ）策略, 建立供应商管理库存的利润模型。来计算其总库存的相关成本。通过与传统供应链中供应商库存相关成本进行比较，得出结论：供应商管理库存减少了整个供应链的总的库存相关成本 , 增加了供应链的协调性 , 提高了整个供应链的竞争力。陈治亚等（2004）应用随机过程和管理经济学理论，研究了企业供应链中库存和运输服务。按企业总费用最少的原理，建立了单种商品的库存模型，导出了不
5、同需求分布和不同服务水平时订货量、订货点和最大库存容量等的计算公式；同时导出了考虑运输费用的库存模型和合理的送车间隔时间的计算公式。车君华等（2005）在VMI条件下建立了基于时间发货策略的库存成本控制与物料配送模型。通过优化方法对模型进行求解得到最优化发货周期、补货数量与最小库存成本。赖奕农（2006年）利用“建立有初始库存、允许库存短缺但缺货需补足、确定需求量t时间的”平均总库存模型，建立了用户利润模型，通过对实施VMI前后的用户利润模型，得出VMI库存控制策略将会对用户利润产生积极的影响。从没有初始库存、不允许库存短缺、确定需求量、生产需一定时间t的平均总费用模型入手，分别对建立的传统供
6、应链和VMI短期激励下的供应链利润模型进行分析，得出供应商管理库存的短期激励减少了供应链的总库存相关成本，增加了供应链的总利润，增加了供应链的协调性，提高了整个供应链的竞争力。2.国外库存管理的理论研究国外供应链库存的研究始于多阶段库存的研究，Dark和Sc耐在1960年对多阶段的库存管理进行了研究，揭开了国外学者研究多阶段库存的序幕，供应链的概念出现了之后，供应链库存管理一直是国外学者的研究重点。按研究的内容可分为以下类别：（1）供应链库存管理的问题著名的供应链库存管理专家，斯坦福大学教授李豪(Hau.LLee)1992年，提出了供应链库存管理所面临的14种问题，但是对问题缺乏系统化的分析。
7、李豪于1997年对长鞭效应的表现、来源、解决方式进行了研究。Charles J .corbett则对长鞭效应加以数量化，研究发现长鞭效应无法完全消除。（2）供应链库存的解决措施与供应链库存模型 Yossi Aviv于 1998年对供应商管理库存模式进行了系统详细研究。李豪则于1999年指出产品的多样性引起库存的投资增加和顾客服务水平的降低，为了应付这种情况，许多企业投资建立信息系统、决策支持系统以及运输方式，这有利于提高订单满足周期的效率;另一个方法就是进行产品和流程的再设计，获得库存和服务水平提高的关键概念是延迟产品多样性。他在论文中也提出了简单的库存模型用来支持产品/流程的再设计以提高库存
8、和服务的水平。1999年Ravi Anvpindi和Yehuda Bassok研究了一个制造商、两个零售商的模型，并对零售商单独持有存货和有一个中心存货进行了对比，得出多个零售商的库存物理中心化可以降低总成本，增加收益。随后， Gerard P.cachon采用博弈论的方法对一个两级供应链的合作和竞争政策进行了分析。Ram Ganeshan则建立了一个包括多个零售商、多个供应商和一个仓库的模型。 Srinagesh Gavimeni、 Roman Kapuscinski则另辟蹊径，对三个条件下的库存模型进行了对比:供应商除了过去的数据，再没有其他信息;供应商知道零售商的销售策略以及最终产品的需
9、求分布;供应商有关于零售商的全部状态的信息分析，得出信息共享对供应链效益的提高作用很大。此后，李豪于2000年建立了一个包括零售商、制造商的两级供应链，然后分析了供应链信息共享的收益，分析得出信息共享可以大量减少库存，降低费用。其次，分析和数字表明，需求流量和提前期对信息共享的相关成本降低有重大的影响。在库存管理中，经济定货批量（EOQ)是一个基本的库存控制模型，它对存货中的各种成本进行平衡，EOQ方程由哈里斯于1915年首次提出的，后来由威尔逊引入到市场当中，因此，威尔逊被认为是EOQ的创始人。现实中的库存问题过于复杂，因此常常对复杂的问题做一些假设，在对EOQ的推导过程中，做了如下假设：E
10、OQ的计算原理充分运用最优化的思想，它说明了与储存成本和订货成本有关的优选问题的重要性。根据EOQ的计算原理，可以了解有关存货完成周期、储存成本和经济订货公式等的各种关系，这对于存货资源计划的制定有着重要的指导意义。这些结论体现为:首先，若采用EOQ，当将订货成本和储存成本进行年度化计算时，二者是相等的；其次，平均的基本存货等于订货批量的一半;最后在其他各点都相同的条件下，存货单位在存货周期期间具有一种直接关系，例如当EOQ计算得出的结果并不是整数单位时，需要划分成整数;供应商不愿意在标准包装的基础上再进行分票时或送货是采用固定运输能力的车辆进行时，相对于最优批量，就要进行调整，我们所关心的是
11、当EOQ在多大范围内变化时才能保证总成本的变化幅度在可接受的范围之内。 2.保持适当存货周转率一个公司若要保持较高的盈利能力，应当十分重视存货的管理。在流动资产中存货所占比重较大，存货的流动性对公司的流动比率有重要影响，因此，对存货的流动性的分析很重要。 存货周转率=主营业务成本/平均存货 存货周转次数=销货成本/平均存货余额 存货周转天数=360/存货周转次数 存货周转率指标的好坏反映公司存货管理水平的高低，它影响到公司的短期偿债能力，是整个公司管理的一项重要内容。一般来讲，存货周转速度越快，存货的占用水平越低，流动性越强，存货转换为现金或应收账款的速度越快。因此，提高存货周转率可以提高公司
12、的变现能力。材料消耗定额不准确。由于家具生产需要的材料繁多，每种家具产品需要的原材料的种类和数量也不相同，加工工艺也有很大的差别，所以，材料消耗定额的准确度很难把握。因此，导致原材料需求计划的不准确。入库管理不完善。仓库管理上缺乏对物料采购进厂数量和时间上的控制，只要是采购部门采购的原材料，不管是什么用途，也不管采购计划的数量，来多少就接收多少。因此导致一方面大量暂时不需要的材料堆积在库房中，增加了原材料库存，占用了大量的流动资金，另一方面又因为资金紧张，生产急需的原材料不能及时进货。订货提前期偏大。采购计划员为了保证企业生产材料的及时供应，避免内部需求和外部环境的不确定性，在编制企业的采购计
13、划中，往往加大原材料的进货提前期和提前量。导致过量采购或提前采购，造成库存积压。在实际中，为了刺激需求，诱发更大的购买行为，供应商往往在顾客的采购量大于某一值时提供优惠的价格，这就是价格折扣。由于折扣是按订货批量提供的，因而又称为数量折扣。当计算出的订货批量大于或等于价格折扣点时，自然获得折扣，无需进一步分析。需求企业的任务是在订货批量小于折扣点时，决定是否加大订货批量以获取折扣。当加大订货量以获取折扣时，由于单位购入价格较低，全年总购入成本会降低;同时加大批量订货使年订货次数减少，从而使年订购成本降低。但由于平均库存量上升，导致年储存成本的增加。基本经济批量模型中假设单价是固定的。当购入单价
14、与订货批量有关时，基本经济批量模型就不适用了。在价格折扣情况下，一定批量的年库存总成本仍由基本经济批量模型公式计算，但式中的购人价格C取决于订货批量Q。当订货批量由小到大增加但小于折扣点时，上式所对应的成本曲线是连续的;订货批量取折扣时，年库存总成本突然下降，随后又连续变化。价格折扣点形成了成本函数的间断点。由于总成本曲线的不连续性，所以不能像无折扣时那样容易用一阶导数来指出最低成木点。最低成本点就在中断点上，或者就像EOQ那样在导数为零的点上。为了确定数量折扣模型的最优订货批量，我们可以首先计算出不同的价格水平下相应的经济订货批量EOQ。如果EOQ可行，也就是说，EOQ落在相应的数量范围之内
15、，那么我们就选择单价最低的EOQ。然而，经常出现的情形是一些EOQ并不一定取得到，即EOQ不可行，并不一定落在相应的数量范围之内。在这些情况下，我们可以首先计算出不同的价格水平下相应的经济订货批量EOQ，接下来计算出可以取到的EOQ下的总成本，而对于取不到的EOQ，则计算其数量范围内的最小数量下的总成本。然后比较所有总成本，根据成本最小原则即总成本最低的最小数量或EOQ值就是所选择的最优订货批量。可以简单地看成是由：资金材料等制成品销售资金的循环经营活动产生的，这种循环越快，在同额资金下的利润率也就越高，可以将库存周转率以如下公式表示：库存周转率=使用数量/库存数量由于出库数量往往大于使用数量
16、，所以出于企业内部考虑， 也可认为实际工作库存周转率为： 库存周转率=出库数量/库存数量若加上计算期的概念后，就变成了下列公式：库存周转率该周期的出库总金额/该周期的平均库存金额周转周期：周转周期是在此周期单位中，每一周转所需的时间，可表达为：周转周期=计算周期/周期周转率库存周转率并非为一个绝对的标准比例，通常需和其他同行业公司或在本企业与其不同时期相比较、分析，只要能跟着销售速度的增减而作同方向变化的， 就可能是适当的“周转率”。1.2.（三）结合存货A B C分类管理解决运输配送产生问题通过根据ABC分类原则对物料进行分类以后，每类物料的重要程度很清晰。因此，将主要的精力放在关键的A类物料管理上，必然能抓住主要矛盾，既能避免因为缺货造成生产的中断，同时也能兼顾到一般物料的管理，在企业的物料管
