1、精益为生产赋能刘灿萍破解生产瓶颈座椅椅盆是座椅总装过程中的核心部位之一，其装配过程复杂，生产周期长，加工难度大。尤其是近年来，随着任务量的不断增长，椅盆加工已严重制约了生产的交付节点，成为影响生产的最大瓶颈。组建椅盆精益生产单元，实施动态排产，根据员工技能与总装需求，通过工序归类和工艺细化，分别对靠背、盆体、组合成品三个工位进行细化，切到工步级，并逐步固化椅盆的计划排产模式，确保每天任务量的达成。没有建线前，一批椅盆全部完成后，才能进入总装；建线后，将靠背与盆体装配并行同步进入椅盆总装，缩短了生产周期，使得总装开工时间提前7天。持续精益改善2022年，一分厂紧跟任务需求，以精准履约为目标，以强
2、化提升精益水平为根本，通过精益单元/产线建设，持续进行精益改进。在生产组织方面，以客户需求为目标倒排节点，将组件进行精细排产，细化到小时，严控节点。在生产准备上，将批次配送优化为按套配送，通过定制化设计物料托盘对物料进行形迹化管理，并由AGV小车配送到工位，节省工位分拣时间，防止了漏装、错装。在装配过程上，采用单台次管理，每台座椅均有唯一编码，并与工艺卡对应，使管理精准化并且可追溯。在工艺优化上，通过精细排产、提前做好批次准备和工艺优化、提升操作者技能等，减少等待时间。在检验方法上，对“关键工序控制点”“视觉检查控制点”“检验工序”进行盖章确认，同时增加检验工序，对前面工序的装配内容进行检查和
3、确认。在现场管理上，以总装拉动为牵引，制定了型号、各板块、零件和工位四级拉动看板，分层级地管控各型号、分板块和零件的缺件和齐套率，通过座椅脉动总装工位进度看板，实时查看各工位的进度，实现现场管理从问到看的转变。推行精益管理，就是要从脚下开始，从小处着眼，从问题突破，通过一点一滴的改善，一步一个脚印地踏实走好生产经营管理的每一步。改善永无止境，一分厂将坚持不懈地推进精益、提质增效，为航宇的改革决胜贡献自己的力量。（作者单位：航宇救生装备有限公司）“管理出效益，严格管理出大效益，精细化管理出最大效益”，这句话被引入一分厂后，立即引起了全体员工的共鸣，经过分厂干部职工融会贯通后，“精益改进和精细化管
4、理”的理念迅速在一分厂生根发芽，成为了每一名员工的行动指南。启动精益按钮作为公司弹射座椅生产第一条流水作业产线某型系列弹射座椅脉动生产线，该生产线不但结合国家智能制造指导要求与公司战略目标，而且还因地制宜引入了装配信息化和在线检测技术，提升了装配、检测效率，实现了装配过程规范化、现场管理精益化、生产管理数据化，提高了生产线整体装配效率和质量。该条生产线将弹射座椅的整个生产工艺流程平均分配到12个装配工位、3个检测工位、1个总检工位。配备了16台装配及传输约束装置，便于产品在各工位间顺利流转，加快生产节奏，提高生产效率。该生产线从下达生产任务，工位零件叫料，物料配送区进行分拣、配送，到工位操作者进行报工、完工及信息化检验等一整套流程；生产状态集中监控，各个工位实时进度尽收眼底，智能管控、智能生产，一分厂正将弹射座椅生产“智造梦想”一点点变为现实。STAE供你借鉴GONGNIJIEJIAN20
