1、中建 总部项目 基坑支护、降水及土方开挖施工方案中建 总部项目 基坑支护、降水及土方开挖施工方案 编 制： 审 核： 审 批：XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司二 一 六 年 四 月1目 录1编制依据11.1编制说明11.2编制依据12工程概况及周边环境简况22.1工程概况22.2场地的工程地质条件22.3 场地区域地质构造特征及场地稳定性22.4 场区地层构成及特征42.5 气象特征52.6 水文地质条件53施工部署63.1 开挖原则63.2 施工顺序64施工准备64.1 技术准备64.2 现场准备64.3 机械准备计划74.3.1护壁施工投入的机械设备74.3.2土石方施工投入的机械
2、设备74.4 劳动力准备计划75施工进度计划76基坑支护及土方开挖施工方法86.1 基坑支护施工方法86.1.1基坑支护技术要求86.1.2基坑支护图86.2 基坑支护施工措施及工艺流程211、基坑支护工艺流程212、锚杆施工工艺213、钢筋网施工工艺234、喷射混凝土施工235、旋挖桩施工246、施工作业要求307、变形监测设计306.3 基坑降水施工方法326.3.1场地周边水文地质条件326.3.2排水系统设计326.3.4明排水设计346.4 土方开挖施工方法376.4.1 土方施工总体安排376.4.2 土方开挖施工方法376.4.3 人工清底方法386.4.4 马道设计及收尾386
3、.4.5 土方施工注意事项396.4.6 土方施工可能出现的问题及处理397 质量、安全及文明施工保证措施407.1施工质量保证措施407.1.1 建立全面质量管理机构407.1.2工程施工全过程的质量控制407.2安全控制措施417.2.1 安全生产保证体系417.3环保及文明管理体系457.3.1管理目标457.3.2组织保证457.3.3环保及文明施工措施458 事故应急救援预案478.1成立项目安全应急救援领导小组478.2事故预案及施工中有关问题的影响及处理478.2.1施工中有关问题的影响及处理478.2.2事故预案48中建 总部项目 基坑支护、降水及土方开挖施工方案1编制依据1.
4、1编制说明本工程士0.000标高对应绝对标高484.50m，基坑开挖底面标高为468.6m，根据周边道路或平场后地面标高确定本次基坑边坡高度为9.4m-14.7m。本次开挖支护体系采用支护桩、土钉墙及网喷、素喷等方式。土钉墙及网喷、素喷施工随土方分层开挖而施工，土方开挖、支护施工互相制约、互相影响。为更好的组织实施本深基坑的施工，结合基坑支护设计和现场特定条件，特编制“中建 总部项目基坑支护、降水及土方开挖施工方案”，以指导现场具体施工。1.2编制依据 1、建筑基坑支护技术规程(JGJ120-2012) 2、建筑地基基础设计规范(GB50007-2011) 3、建筑桩基技术规范(JGJ94-2
5、008) 4、锚杆喷射砼支护技术规范（GB50086-2001） 5、岩土锚杆(索)技术规程(CECS 22:2005)； 6、建筑边坡工程技术规范(GB503302002)； 7、建筑基坑工程监测技术规范(GB50479-2009) 8、混凝土结构设计规范（GB500102010） 9、成都地区基坑工程安全技术规范（DB51T 5072-2011） 10、关于进一步强化我市深基坑施工安全管理的通知（成建安发（2012-37 2012年5月25日） 11、关于进一步加强我市建筑基坑安全管理工作的通知（成建安监发201122号） 12 、本项目总平面图（中国建筑 设计研究院2015.8） 13、
6、本项目基础平面布置图（中国建筑 设计研究院2015.11） 14、 中建 总部项目岩土工程勘察报告（详细勘察）（中国建筑 勘察设计研究院有限公司2015年11月20日） 15、现场条件2工程概况及周边环境简况2.1工程概况 拟建项目位于成都市天府大道南延线东侧，天府新区兴隆镇鹿栖河北侧1km左右，主要由办公楼（35F）、酒店、会所（7F）组成，设地下室三层，本工程士0.000标高对应绝对标高484.50m，基坑开挖底面标高为468.6m，根据周边道路或平场后地面标高确定本次基坑边坡高度为9.4m-14.7m。其中多层部分基础型式拟采用独立基础+防水板，结构型式为框架结构；高层部分基础型式拟采用
7、桩-筏基础，结构型式为核心筒结构；拟建建筑物性质详见表1.1。 拟建建筑物性质简表 表1.1建筑物名称0.00设计标高(m)层数建筑高度（m）结构类型拟采用基础型式尺寸地下室标高(m)单位荷重(kPa)地下室层数(F)办公楼484.5032F135.0核心筒结构筏板或桩基础/468.6/3商业、酒店484.505-6F24.0核心筒结构筏板或桩基础/468.6/3纯地下室484.50/框-剪结构独立基础/468.6/32.2场地的工程地质条件2.2.1地理位置及交通条件工程位于成都市天府大道南延线东侧，天府新区兴隆镇鹿栖河北侧1km左右，交通发达，区域优势明显。2.2.2场地地形地貌拟建场地南
8、侧为在建的西部国际博览城，西侧为天府大道南沿线。勘探点地面标高为472.43478.69m，相对高差6.26m，场地地形基本平坦，地貌单元属成都南部台地浅丘地貌。2.3 场地区域地质构造特征及场地稳定性图2.3 成都平原位置及构造略图该区域构造属新华夏系第三沉降带四川盆地西部，成都坳陷中部东侧，处于北东图2.3 成都平原位置及构造略图走向的龙门山断裂带和龙泉山断裂带之间（见图2.3）。由于受喜马拉雅山造山运动的影响，两构造带相对上升，在坳陷盆地内堆积了厚度不等的第四系冰水堆积层和冲洪积层，形成现今平原景观。在成都平原下伏基岩内存在北东走向的蒲江新津断裂和新都磨盘山断裂及其它次生断裂。但除蒲江新
9、津断裂在第四纪以来有间隙性活动外，其它隐伏断裂近期无明显活动表征。场地稳定性的影响因素主要取决于场地区域隐覆断裂的活动情况和龙门山、龙泉山构造带的活动对成都市的影响。蒲江-新津断裂和新都-磨盘山断裂是影响成都盆地区域稳定性的主要断裂，其性质、延伸方向、发育特征及其具体位置有待于进一步的深入研究，但从数百年来的历史地震记载已经证实，对成都市有影响地震烈度都没有超过6度。也有资料预测，在考虑穿过市区的主要断裂如进一步活动并同时考虑浅埋地下水影响的情况下，在成都市区地震烈度超过7度的可能性不大，从龙门山构造带和龙泉山构造带的活动情况看，从获取的成都市区影响最大的场地浅层地震勘探资料，结合本次波速测试
10、、钻探资料，也进一步证实，场地内无断裂通过，该区域地质构造稳定，未发现新构造活动形迹，亦可不考虑隐伏断裂以及龙门山断裂带和龙泉山断裂的影响，属相对稳定地块。2.4 场区地层构成及特征在拟建场地地层主要由上覆的第四系人工填土层（Q4ml）、局部存在第四系全新统残坡积层（Q4el+dl ）及下卧的白垩系下统天马山组(K1t）的基岩组成，即由素填土、粘土和基岩组成,现将地层分类描述如下：2.4.1、第四系全新统人工填土层（Q4ml）（1）素填土（Q4ml）：主要为红褐色和黄褐色，松散，稍湿。以粘性土及风化岩屑为主，偶见植物根茎等。原为菜地、农田等。为新近填土，回填时间小于1年。2.4.2、第四系全新
11、统坡残积层（Q4el+dl）（2-1）粘土（Q4el+dl ）：黄褐红褐色，稍湿湿、硬塑。含铁锰质氧化物。切面有光泽，摇振无反应，干强度高，韧性高，网状裂隙较发育，偶见陡倾角裂隙育发育，隙面光滑，并充填灰白色高岭土。部分地段夹有薄层或团块状的粉质粘土，偶见风化岩屑。（2-2）粘土（Q4el+dl ）：黄褐红褐色，湿饱和、可塑。含铁锰质氧化物。切面有光泽，摇振无反应，干强度高，韧性高，网状裂隙较发育，偶见陡倾角裂隙育发育，隙面光滑，并充填灰白色高岭土。部分地段夹有薄层或团块状的粉质粘土，偶见风化岩屑。在场地内分布较为广泛。2.4.3、白垩系下统天马山组(K1t）泥岩、砂岩（3）泥岩：紫红色，泥质
12、结构，块状构造，水平层理，裂隙较发育，局部含灰绿色及灰白色矿物，与砂岩互层。岩体基本质量等级为类，岩体坚硬程度分类为极软岩。一般岩层顶板为全强风化，下部为中等风化。风化程度分为三个亚层：（3-1）全风化泥岩：紫红色，褐红色，已风化成土，岩芯呈土状，该层内夹有少量强中等风化泥岩碎屑。（3-2）强风化泥岩：紫红色，褐红色，节理裂隙发育，岩芯呈碎块状，手捏即碎。该层内夹有少量厚度为1030cm的中等风化泥岩。（3-3）中等风化泥岩：紫红色，泥质结构，巨厚层状构造，节理裂隙不发育，岩芯呈短柱状或长柱状。局部夹薄层强风化泥岩，基岩产状：13510。（4）中等风化砂岩：紫褐青灰色，细粒中粒结构，泥质胶结，
13、巨厚层构造。风化裂隙较发育，结构面较清晰，锤击易碎，用镐难挖掘，岩芯钻方可钻进，岩芯较完整，多呈长柱状，少量短柱状及碎块状，岩芯采取率达90%以上，岩石完整程度为较完整，岩体基本质量等级为级，布局夹泥岩，多与泥岩互层，基岩产状：13510。2.5 气象特征成都市气象台观测资料表明，成都市气象特征为：a.气温：多年平均值16.2C，极端最高值为37.3C（1953年5月18日），极端最低值为-5.9C（1975年12月15日）。b.降水量：多年平均值947.0mm/年，日最大值为195.2mm（1959年7月15日）。c.蒸发量（蒸发力）：多年平均值1020.5mm/年。d.相对湿度：多年平均值
14、82%。e.日照时数：多年平均值1228.3小时/年。f.风速风向：多年平均风速为1.2m/s，最多风向为NNE，出现11%（连续23年平均值），该最多风速方向的最大风速（10分钟平均最大风速）为12m/s；最大风速（10分钟平均最大风速）为14.8m/s，其风向为NE；极大风速为27.4m/s(1961年6月2日)，其风向为SSE。2.6 水文地质条件2.6.1 地下水埋藏条件场地内分布2种地下水类型：上层滞水和基岩裂隙水。上层滞水：仅局部地段填土、粘土层中赋存少量的上层滞水，无统一水位，水量小，对基础施工影响较小。其特点为水量小，动态变化显著，一般不能常年保持有水，无统一水位，易于疏干，主
15、要受大气降水和生活用水补给，水位随季节改变而变化。基岩裂隙水：略具承压性，受大气降水、地表水下渗及侧向径流补给，以地表径流、地下径流和蒸发等方式排泄，无统一水位标高。2.6.2 地下水位拟建场地水文地质条件较简单，地下水受地形、地貌因素和岩土构成及岩土体透水性能的控制，水位在雨季和枯水季节变化较大。3施工部署3.1 开挖原则土方开挖时，遵循“先支后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则，并应坚持先施工降水、支护结构，再开挖基坑边土方。3.2 施工顺序进场后，先进行降水施工，待地下水位降至开挖面以下0.5m时，进行基坑土方开挖施工（土方开挖过程中插入支护结构施工）。总体开挖顺序：东区西区，总体开挖方向为
16、自北向南，现场设置一个大门，以满足土方开挖需要，土方开挖分层进行，每层开挖深度2m。第一层开挖前插入降水施工，土方开挖一层完成后插入护壁施工，待护壁完成后再开始第二层土方开挖，依次重复进行。土方开挖过程遇到砂层等不良土质时分层厚度应该减小至1m以下。开挖预留300mm进行人工捡底，局部独立柱基础、墙下基础、集水坑、电梯坑等基坑待大面积开挖完成后局部进行开挖及人工捡底。土方开挖过程按照1：8的坡度预留施工马道，保证坡道的稳定性。4施工准备4.1 技术准备（1）及时组织现场施工人员熟悉图纸及有关技术措施，完成基坑支护、降水及土方开挖施工方案，经甲方、监理审查批准后组织施工；（2）土方开挖须严格按照
17、甲方提供的坐标点及标高基准点建立施工现场内的测量控制网，进行测量放线；（3）进行土方开挖施工技术交底，确保现场管理人员及施工人员明白无误，严格按施工方案施工。4.2 现场准备本工程施工现场仅西侧有一条在建道路，在江苏路开口设置大门。1、根据业主提供的场地内和场地四周的地下管线的布置现状，明确周边状况；2、场地设置照明，保障夜间施工作业需求；3、场地出入口等位置设置警示牌，确保施工安全。4.3 机械准备计划4.3.1护壁施工投入的机械设备土钉钻机 4-6台空压机 3台压浆机 2台喷射混凝土机 3台电焊机 2台4.3.2土石方施工投入的机械设备挖掘机 6台装载机 2台潜水泵 4-6台配电箱 3台运
18、输车 100台4.4 劳动力准备计划序号工种人数备注1挖掘机操作工10土方开挖2钻机操作工15降水井、护壁钻孔3电工34电焊工2钢筋网片焊接5辅助人员10后勤保障6运土车驾驶员100渣土运输7杂工305施工进度计划基坑支护及土方开挖计划工期40天，计划开工日期暂定为2015年12月01日（目前现场暂不具备施工条件），计划完工日期为2016年1月10日，土方开挖施工分层进行，对每层土分别进行施工目标控制，最终完成业主要求的工期目标。各阶段工期情况表序号施工阶段工期(天)节点开始时间节点完成时间1场地平整42015.12.12015.12.42第一层土方开挖72015.12.52015.12.11
19、3第一层边坡喷锚支护施工62015.12.122015.12.175第一层边坡喷锚养护（期间可进行基坑中部土方开挖）52015.12.182015.12.226第二层土方开挖72015.12.232015.12.297第二层边坡喷锚支护施工62015.12.302016.1.48第二层边坡喷锚养护52016.1.52016.1.10说明：1、有施工图纸的前提下，基坑工程计划开工日期为2015.12.01，计划竣工日期为2016.1.10，工期40天。6基坑支护及土方开挖施工方法6.1 基坑支护施工方法6.1.1基坑支护技术要求本工程基坑地下室三层，根据地勘报告及现场勘察情况，整个场地内西侧地势
20、高，东侧地势低；为减少支护工程量，同时保证基坑安全，基坑施工前应对场地内基坑周边进行开挖平整。场地平整后，三层地下室支护设计挖深为-15.9m。6.1.2基坑支护图本工程基坑总周长440m，分为a-e段，根据场地标高分为5个支护段，分别是a-b支护段、b-c支护段、c-d支护段、d-e支护段、e-a支护段,具体详见中建 总部基坑支护设计施工图及各设计变更单。（1）a-b支护段做法1-1支护剖面适用于ab段，分二级放坡，上部边坡坡度1:1.5,坡面网喷砼保护；下部边坡坡度1:0.5，边坡采用土钉墙支护。土钉与土方施工交替进行，土方超挖深度不大于0.5m，相应位置土钉及护壁面板施工完成后可开挖下一
21、层土方(距基坑边10m外的土方超挖深度不受此限制)。土钉采用预成孔土钉，成孔直径110mm，土钉配筋详剖面图示，土土钉注浆采用0.45：1水泥浆。做法如下图所示：（2）b-c段支护做法2-2支护剖面适用于b-c段，采用二级自然放坡，分级平台宽度1000mm，平台以上边坡坡度1:1.5，平台以下边坡坡度1:1.75。上部边坡坡面采用自然放坡；平台全部硬化；下部边坡采用为网喷护壁，钢筋网双向6.5250，喷射C20混凝土厚度80mm。坡面须设置泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距2.0m。做法如下图所示：（3）c-d段支护做法3-3支护剖面适用于c-d段，采用一级自然放坡，放坡坡度1:1.75。采用
22、为网喷护壁，钢筋网双向6.5250，喷射C20混凝土厚度80mm。反边硬化C15砼厚度100,坡面须设置泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距2.0m。做法如下图所示：（4）d-e段支护做法4-4支护剖面适用于d-e段，采用二级自然放坡，分级平台宽度1800mm，边坡坡度1:1.5。上部边坡坡面采用素喷砼保护，喷射C20混凝土厚度60mm；下部边坡采用为网喷护壁，钢筋网双向6.5250，喷射C20混凝土厚度80mm。坡面须设置泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距2.0m。具体做法如下图所示：（5）e-a段支护做法5-5支护剖面适用于e-a段，分二级放坡，上部边坡坡度1:1.11.4,坡面网喷砼保护；
23、下部边坡坡度1:1，边坡采用土钉墙支护。土钉与土方施工交替进行，土方超挖深度不大于0.5m，相应位置土钉及护壁面板施工完成后可开挖下一层土方(距基坑边10m外的土方超挖深度不受此限制)。土钉采用预成孔土钉，成孔直径110mm，土钉配筋详剖面图示，土土钉注浆采用0.45：1水泥浆。具体做法如下图所示：（6）节点详图（7）f-g段支护做法支护桩为旋挖成孔灌注桩，桩径1.0m，由于目前开挖面较桩顶底，支护桩浇筑时上部需进行支模，保证桩长，支护桩顶部设冠梁。桩身混凝土强度C30。钢筋保护层厚度50mm。桩主筋锚入冠梁550mm(高度0.6m冠梁)。桩顶冠梁采用现浇砼，钢筋保护层厚度40mm。混凝土强度
24、：冠梁为C30。 （7）g-h段支护做法支护桩为旋挖成孔灌注桩，桩径1.0m，由于目前开挖面较桩顶底，支护桩浇筑时上部需进行支模，保证桩长，支护桩顶部设冠梁。桩身混凝土强度C30。钢筋保护层厚度50mm。桩主筋锚入冠梁550mm(高度0.6m冠梁)。桩顶冠梁采用现浇砼，钢筋保护层厚度40mm。混凝土强度：冠梁为C30。6.2 基坑支护施工措施及工艺流程1、基坑支护工艺流程施工准备测量放样开挖工作面修边坡编制钢筋网造锚杆孔清孔锚孔验收安放锚杆灌注水泥砂浆焊接加强钢筋喷射细石混凝土养护锚杆抗拔试验（施工预留）边坡锚喷支护验收。上层喷锚完成5天后（砼强度达70%以上），可进行下一层开挖喷锚作业。旋挖
25、桩施工工艺包括三项内容：成孔施工、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注。2、锚杆施工工艺1) 施工工艺流程 测量放线搭设施工平台钻机安装钻进成孔清孔锚杆制作压力注浆锚杆安装锚杆抗试验锚杆验收 2) 钻机安装 根据测量放出的孔位，调整主轴角度（设计钻孔与水平面夹角成15），使之对准孔位，且与设计倾向一致，钻机安装水平、周正、稳固。 3) 钻进成孔 根据设计锚孔为110mm，孔深最高11m，且采用无水进孔工艺进行施工。结合本司进场的施工机械锚杆成孔采用平山P-2.5型钻机全面钻进的施工工艺。钻机就位后，调整立轴角度，使之对准孔位，且与设计倾角一致。钻机必须保持水平、稳固。合理选择钻进技术参数（钻压、转速、
26、泵量）提高钻进效率，确保成孔质量和施工工期。 钻孔终孔深度比设计超深尺寸小于500mm，孔位和孔深的允许仿差均为50mm，偏斜率不应超过3%，孔距误差150mm。 4) 操作规程： a、开孔慢速钻进，待正常后全速钻进； b、施工钻具、钻杆必须垂直，以确保锚孔斜度达到设计规定； c、钻孔的施工记录是作为原始资料建档的第一手资料，必须及时、全面、准确、清楚地填写。 5) 清孔 成孔达到设计要求深度后，采用机械清孔，将孔内岩粉、岩屑、沉渣清除干净，确保孔底沉渣厚小于5cm。 6) 锚杆制做、安装 （1） 锚杆钢筋，应有专门的库房堆放，避免污染和锈蚀； （2） 钢筋用前要平直，除锈去油污，表面无损伤，
27、有产品合格证，质理保证书和合格复检报告； （3） 锚杆钢筋在加工房按孔深下料。下料应采用砂轮锯切割，严禁采用电焊机、氧气切割； （4） 锚杆安装时外露端应满足设计要求,设计外露端预留长度为1000mm且成90直角弯起，弯起段锚固置于喷射砼层钢筋网内侧。 7) 锚孔灌浆 （1） 灌浆用0.45：1水泥砂浆，砂的含泥量按重量计不得大于3%，砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量不得大于1%；水中不应含影响水泥正常凝结和硬化的有害物质，不得使用污水；（2）支护锚杆按先注浆后插筋的方式施工。注浆前应将孔内清理干净，注浆管插入孔内管口距孔底100mm,锚杆应插入孔内距孔底20cm；锚孔内有空洞
28、或锚孔口处缺浆应在45min内及时补浆，保证注浆的饱满和密实。 （3）灌浆前应检查灌浆管是否畅通，发现堵塞应起拔重新下灌浆管； （4）砂浆现场按配合比计量过磅制作，砂浆浆液搅拌均匀，随拌随用，浆液应在初凝时用完； （5）注浆作业前，先用稀水泥浆润滑注浆泵和管路然后压力注浆。为防止孔内溢出的砂浆流到下排锚孔内凝固后阻塞锚孔，故注浆应从下往上注，边注浆边拔注浆管直至孔口泛浆为止；判断孔内注浆是否合格应看孔口所泛出的浆是否有杂质（孔内所残留的积水、石块、土粒等），若有时应继续注浆直至没有为止。 （6）每次每批注浆随机取样两组28天抗压强度； （7）砂浆灌注采用BW-150型压力注浆泵进行灌注，灌注压
29、力为0.35MPa；（8）灌浆时如遇岩层里有裂缝贯通漏失，采用加速凝剂或分次注浆法进行解决。 3、钢筋网施工工艺 1、 钢筋网钢筋的的制作和安装 a、 钢筋网钢筋应严格按设计规格、型号进行购买。根据我司对此工程质量的要求，要求所有钢材只能采购大厂钢材，如成钢、威钢、达钢、攀钢。每批钢筋进场时要请监理工程师进行抽样送检，经检验符合要求才能使用。 b、钢筋网根据设计采用6.5钢筋，应先对钢筋进行拉伸调直（可起到除锈作用），然后才能根据实际情况对照现场进行计算下料长度。 c、钢筋下好料后应按要求分类堆放在指定地点，以便安装时方便快捷不易出错。 d、钢筋网安装：根据本工程施工要求应从上至下逐级施工，钢
30、筋网格间严格按设计要求250mm250 mm进行控制。钢筋网应按规范要求对各网格进行梅花形绑扎牢固，使其网片钢筋交接处不产生位移现象为准。 e、钢筋网应随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般为3cm，钢筋网的喷射混凝土保护层进度不小于2cm，钢筋网与锚杆相接处锚杆应锚入钢筋网内与钢筋网焊接牢固，使其喷射混凝土后边坡锚喷整体性能良好。 4、喷射混凝土施工 1、施工工艺流程 施工设备准备原材配合比调试清除坡面灰尘润湿岩层面分级喷射砼养护 2、在喷射混凝土施工之前，清除坡面灰尘，检查断面，润湿岩石，采用国内最新产品KT916开型湿喷机进行喷射，喷射距离控制在0.8m-1.2m，喷射角度a=90度为最佳
31、。 3、 喷射砼以30m一段分段进行，根据施工规范要求喷射顺序自上而下。根据设计喷射厚度（厚80mm），分2层喷射施工，每层喷射最小度控制在25-50mm之间，分层喷射应在前一层砼终凝1h后再进行喷射，第二次喷射前应先用清水清洗喷层面。 4、向钢筋网喷射时，喷头应稍微倾斜，网后混凝土的流动性应大一些，使其喷射的砼密实性好。 5、喷层厚度检查，检查记录应定期报送监理人员，经检查，喷射砼厚度未达设计厚度的应按监理要求进行补喷，所有喷射砼都必须经监理检查合格后才能进行验收。 6、经检查喷射砼中有鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时予以清理和修补。 7、喷射砼施工完毕后应及时进行养护，养护可
32、采用塑料布遮盖、也可采用草垫等保湿性材料遮掩，同时保证每天至少浇水两次，本工程施工正处于夏季不虑冬季养护措施。 8、在混凝土喷完后2h应按规定进行喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为37d，确保混凝土面层的后期质量。5、旋挖桩施工（1）桩位放样以建设单位提供的正式总平面图及相关控制点坐标及高程作为施工放样的依据，复测控制网导线，测放桩位，用十字线确定桩中，对现场测量控制点，方向桩做好有效保护。（2）护筒设置护筒的制作在施工准备时提前制作，钢护筒采用10mm钢板卷制而成，护筒内径稍大于桩径（一般为20mm40mm），护筒长度26m。护筒底部和四周所填粘性土必须分层填实，要求护筒中心线与桩中心线重
33、合，平面允许偏差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，采用十字交叉护桩法定位。护筒的设置高度高出地面0.3m。护筒埋置深度为2m以上。当表面土层松软时，在开钻2m内进行扩孔，扩孔大小为超过孔径10 cm，然后再放入护筒，进入钻进成孔。（3）泥浆制备钻孔前先开挖泥浆池，泥浆池的深度为地面-2m左右。然后进行泥浆配制，泥浆所要用的水、粘土和添加剂按适当的比例调制，在钻孔过程中使其性能指标达到技术规范要求。泥浆原料宜选用优质膨润土，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠。其掺量由试验决定。（4）旋挖施工工艺旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻头内，
34、然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。如下流程图:钻机就位 埋设护筒 钻进成孔 终孔及清孔 成孔检查。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移应采取有效处理措施。当钻孔达到设计终孔标高后，施工单位首先进行自检，然后请监理工程师检，确定终孔。（5）成孔检查清孔完毕，即组织监理、质检员及值班技术人员对成孔进行检查。检查要点如下表。成孔检查项目表检查项目检查方法偏差要求孔径下沉孔规不小于设计孔径孔形下沉孔规保证孔规能下放到孔底孔深标准测锤大于设计孔深孔底沉渣标准测锤不大于10cm垂直度机械自控设备不大于1%孔位中心已知护点不
35、大于5cm4.5.1.2钢筋笼制作、运输及安装1、钢筋材质桩身结构详见“结构图”中。所有钢筋必须有质保书。钢筋进场后，现场见证取样送实验室复检，复检合格后方可用于工程中。钢筋堆放场地应保持平稳、清洁，防雨防水。钢筋笼绑扎成型后，浇筑砼前，必须清除附着于钢筋上的泥砂、铁锈。2、钢筋的加工钢筋下料采用切割机或断料机，钢筋弯曲采用钢筋弯曲机。主筋焊接采用闪光对焊或搭接焊，且保证焊接后两主筋中心在同一直线上（同心焊）。3、钢筋笼制作钢筋笼在施工现场制作，一次成型，运至孔口边吊入孔内。由于采用非对称配筋，钢筋笼吊放安装时应特别注意钢筋笼安置方向。a、为了保证吊装及运输过程中钢筋笼不变形，钢筋笼必须采取整
36、体强度加强措施。b、加强钢筋的制作：为制作加强钢筋，先搭设一钢板工作平台，在平台上用钢筋头焊出一个与加强筋内径相等的圆，作为加强筋加工的模具。加强筋焊接采用双面焊，焊接时为防止焊接变形，应先点焊，再焊单面，冷却后再焊另一面。加工完毕后满载加强筋周围画出主筋位置，堆放整齐。c、主筋的加工：对主筋进行下料、配料、焊接，为保证接头错位及孔口搭接的准确性，在工作平台上将主筋摆放好，在主筋上画出与加强筋相交的位置。d、主筋与加强筋的定位：根据加工场地情况，采用胎具成型法定位，每个胎具由一个半圆型组成，用钢板或34cm厚的木板，挖去以钢筋笼外径加一主筋直径为直径的半圆，在凹半圆内按钢筋笼主筋间距设置与主筋
37、半径相同的凹槽。每隔23米设置胎具一个，用铁桩固定于地面，并使每个相对应的凹槽在同一直线上。加工钢筋笼时，将画好线的主筋放入胎具凹槽，让主筋的画线与加强筋的画线一一对上，进行点焊定位，上半圆钢筋利用画线进行焊接定位。e、螺旋钢筋的制作与盘绕：螺旋钢筋采用滚筒盘绕成形，然后套入钢筋笼，由钢筋笼一端向另外一端逐点绑扎或点焊。螺旋钢筋的盘绕应保证间距均匀，与主筋密贴结合。f、钢筋笼的堆放：制好的钢筋笼必须放在平整的场地上，防止钢筋笼变形。g、钢筋笼的安装：钢筋笼用吊车起吊，对正位置后放入孔内至设计标高，最后将钢筋笼通过吊筋定位于井口。钢筋笼在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行
38、插入。钢筋笼安放后底面标高应符合设计要求，其误差不得大于50mm。h、钢筋笼安装就位后，应对钢筋笼安置方向、钢筋笼中心、顶面标高等进行检查和复核。保证桩顶嵌入冠梁的长度不小于50mm；挖孔桩主筋伸入冠梁内锚固长度不小于30倍主筋直径。焊接可采用闪光对焊或搭接焊。同一截面（两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过50%，同一根钢筋上不得配置过多接头，并要避开受弯应力处。保护层厚度为50mm，采用预制混凝土垫块，嵌于竖筋与护壁之间，保证钢筋的竖直及保护层厚度。3、钢筋笼和桩孔检查项目检查钢筋直径、根数、间距
39、及位置、安置方向是否与图纸相符。钢筋的接头位置及搭接长度是否符合规定。钢筋表面是否清洁。钢筋是否端直。浇筑前应检查桩孔是否垮塌。桩孔垮塌时，应对垮塌物进行清理。4、防止钢筋笼上浮的措施将钢筋笼顶端焊固在护筒上；混凝土表面在钢筋笼底部上下1米之间时，应放慢混凝土灌注速度；混凝土表面上升到笼底口4米以上时，提升导管，使其底口高于笼底部2米以上，即可恢复正常灌注速度。I、钢筋笼的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距20mm；箍筋间距+0，-20mm；笼外径5mm；笼倾斜度0.3%H；笼保护层厚度10 mm；笼中心平面位置20mm。4.5.1.3混凝土灌注护壁桩砼采用商品砼，浇筑工作应在隐蔽工程签证手续齐
40、全之后方可进行。浇筑应预留主筋，以便与桩顶冠梁相联。1、采用适于水下浇注的商品混凝土，强度等级为C30。所选商品砼搅拌站应为合格供方，并出具资格证书、砼配合比报告及相关的材质证明书。2、配制水下混凝土所用水泥的初凝时间不宜早于2.5小时；混凝土拌和物应有良好的和易性，其坍落度宜为1822cm；混凝土在运输过程中应持续拌和，到现场时应无显著离析、泌水现象。灌注水下混凝土之前，要再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如符合规范要求后，再进行浇筑。浇筑前检查混凝土的均匀性和坍落度等指标。3、混凝土灌注采用导管法，导管应按导管逐节编号下设，拼装导管时应检查接头的密封圈，并拧紧法兰螺栓，拟采用导管直径
41、219mm。导管在吊入孔内时，其位置应迈开预埋件（锚索施工用），轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋笼、预埋件和碰撞孔壁。灌注前应将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。混凝土自由下落高度不超过2.0m，边浇边捣，浇筑过程中应特别注意砼是否离析。4、孔内的混凝土应一次连续浇筑完毕，灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。灌注过程中，应及时测量孔内混凝土面的高度，正确指挥导管的提升和拆除。当混凝土面接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，以防钢筋笼上浮。混凝土进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，使钢筋笼距导管下口有一定深度。灌注过程中，应及时测量孔
42、内混凝土面上升高度。中途拆除导管时，应保证导管埋入大于等于2m且小于等于6m。导管提升时应保持轴线竖直，逐步提升。如导管法兰挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，移至钻孔中心。拆除导管时，动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、密封圈和工具掉入孔内，注意安全。混凝土灌注过程应派专门技术人员进行现场测量指挥，并经常用测绳垂球方法测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，控制灌注混凝土质量，并做好混凝土灌注原始记录。在灌注将近结束时，用混凝土灌入量审核灌注高度是否正确5、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。增加的高度按0.1m左右计。在混凝
43、土初凝前应将桩顶抹平，避免出现收缩裂缝和环向干缩裂缝。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，保留1020cm，以待随后凿除，接冠梁。混凝土初凝后洒水、覆盖麻袋、草帘养护，随时保持表面湿润，养护期要求在7昼夜以上，以防止产生收缩裂缝，保证混凝土在其规定期内达到设计强度。6、每天应抽检试块一组（每组3块，试块规格150150150mm），作为该桩砼强度评定指标。7、质量标准（1）保证项目灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。混凝土坍落度宜严格控制在1822cm范围内。灌注过程中必须保证导管埋入混凝土不少于2m，实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。（2）基本项目桩身直径应严格控制。一般不应超过桩身的3，且最大不超过50mm。桩底应落在较坚硬土层上，桩端土体不应被破坏。（3）允许偏差项目允许偏差项目，见下表。 灌注桩允许偏差表 序号检查项目允许偏差(mm)检查方法1钢筋笼主筋间距10尺量检查2钢筋笼箍筋间距20尺量检查3钢筋笼直径10尺量检查
