1、精益生产方式中的零缺陷品质管理方法精益生产方式中的零缺陷品质管理方法 质量是企业的生命，这一命题被许多优秀的企业奉为金科玉律，这些企业也因为信奉质量哲学，成为了举世瞩目世界级跨国公司。这些公司包括创造6管理系统的摩托罗拉，将6管理系统开展到登峰造极的通用电气公司，他们在全力提高产品品质的同时，也因此获得了丰厚的利润回报，通过提高质量，不仅获得了顾客满意度，同时节省了巨额的质量本钱。我们可以坚决地宣告，质量的提高与本钱的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的本钱降低。 条条大路通罗马，追求零缺陷的道路也同样不止一条，就在欧美企业对6管理系统顶礼膜拜时，借助于东西方文化的差异，在东方，在日本
2、，在丰田，逐步形成了另外一套零缺陷的品质管理方法，并取得了骄人的业绩。据2022年的统计，每百辆日本汽车的缺陷数为9个，每百辆德国汽车的缺陷数为11个，每百辆的美国汽车的缺陷数为14个。可以用事实证明，诞生于日本丰田的精益生产方式，是与6管理系统并驾齐驱的国际顶级品质管理系统，目前全球最优秀的制造型企业将6管理系统与精益管理（Lean）相结合，并以实施Lean为荣。 精益生产管理是从消除制造过程中的浪费为主要出发点，在制造过程中，共有7大浪费，其中之一就是制造不良的浪费，为了消除这一浪费，“自働化，成为精益生产的两大支柱之一。可以说，追求零缺陷的品质管理，是精益生产系统顺利运行的根底。 质量管
3、理的方法是与生产管理的方法同步提高的，在制造业处于作坊式的时期，质量的保证主要依赖于制造者的个人技能，当时并没有专职检查人员的出现；当生产管理进入到大批量生产的年代后，专职检验员的出现，采用适当的抽检比例，判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流，进而开展到采用统计过程控制的方法，追求用尽可能少的样本，通过控制影响产品质量的诸要素来保证产品的质量。尽管如此，采用统计过程控制的方法并不能保证零缺陷，尽管品质的不合格率已采用PPM的方法进行统计，但是，对于顾客来说，购置到一件不合格品，就足以放弃对企业的信心，从而让企业失掉顾客的忠诚度。 唯一保证实现零缺陷的方法是人人都能想到，但却不敢尝试的古老
4、的方法，即100%全数检验。 在精益的思维模式下，不但产品不良是一种浪费，设置专职检验人员同样是一种浪费，因为就算一件产品经过100次检验，也不会使产品获得更多的增值，不会因此让顾客掏出更多的货币。这样的结论让我们陷入两难境界，作业人员没有时间实施检验，不然，制造的工作由谁承担？再说，产品的质量靠工人自检来判断，总是不太放心。 一般来说，发现问题是解决问题的第一步，接下来，我们应该继续追究产生问题的根本原因。 为什么工人没有时间检验？因为检验的时间太长，将影响制造进度；为什么检验时间太长？因为测量产品时的测量基准定位和调整量具是一件耗时的工作；那么，问到这里，我们已经接近答案了，如果我们能够设
5、计快速检验的量具，在不耽误作业时间的情况下完成检验工作如何。 为什么工人自检的结果不让人放心，继续问下去，你将得到结论；人为的差异是最不好控制的因素，因此我们应该利用某种装置替代人工的判断。 好了，就算我们解决了上述问题，还有最根本的一个疑惑，当出现不合格时，如何自动将情况通知管理人员，不然，我们的工人将守在设备旁边，呆呆的等候不合格出现，然后通知管理人员，采取措施，以防止再次发生。 所有关于品质管理的问题都清楚了，我们也接近了问题的答案，采用自働化控制，自働化；是指当生产发生异常时，生产线能自动停下来的方法，也是让生产线具备人的智能。所以自働化是实现零缺陷，并同时杜绝专职检验这一浪费的最正确方案。此资料由网络收集而来，如有侵权请告知上传者立即删除。资料共分享，我们负责传递知识。