1、八、质量通病及措施（一）混凝土和易性不好l、现象(1)混合料胶凝材过少，松散，粘结性差，结构物表面粗糙。(2)混合料胶凝材过多，粘聚力大、容易成团，流动性差，浇筑比较困难。(3)混合中水泥砂浆量过少，石子间空隙充填不良混凝土不密实。(4)混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。2、原因分析(1)水泥用量选用不当。当水泥用量过少，水泥浆量不足，混合料松散；当水泥用量过多，水泥浆量富裕太多，易成团，难浇筑。(2)砂率选择不当。砂率过大，混合料粘聚性不够：过小，不易捣密实。(3)水灰比选择不当。混合料在运输过程中出现离析，均匀度难以保证，出观分层离析。(4)水泥品种选择不当，选择玻璃体
2、含量大的水泥，如矿渣水泥，粉煤灰水泥，较易造成泌水、离析。(5)混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料均匀性、和易性产生直接的影响。3、预防措施(1)正确进行路面混凝土的配合比设计与试验，严格按照水泥路面施工及验收规范要求执行。(2)混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。(3)混合料砂率对保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。当砂粗时，宜选用较大的砂率，砂细时，可选用较小砂率。(4)为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是掺前必须经过试验，符合要求方可使用。(5)严格计量装置的标定与使用，加强原材料和
3、混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易度良好。(6)混凝土和易性不好会影响路面工程质量和耐久性，不宜应用于路面工程，但可降级使用。（二）外加剂使用不当1、现象(1)混凝土浇筑后较长时间内不凝结硬化。(2)混凝土浇筑后表面鼓包或在夏季较早出现收缩裂缝。(3)混凝土坍落度损失快，商品混凝土运至工地出现倾料不畅：普通混合料浇筑时，难以振捣密实。2、原因分析(1)缓凝型减水剂掺量过多。(2)外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉状的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面起鼓包。(3)夏季缓凝减水剂选择不当，缓凝时间不够，过快结硬，由于缩缝锯缝不及时，导致过早出现收缩裂缝。(4)外加剂选择不当或混合料运输时间
4、过长，造成坍落度严重损失：3、预防措施(1)应熟悉各类外加剂的品种与使用性能。在使用前必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配比，符合要求后方可使用。(2)不同品种不同用途的外加剂应分别堆放，专职保管。(3)粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块，已结块的粉状外加剂应烘干、碾碎，过06wn筛后使用。(4)选择离施工现场较近的搅拌站，以缩短运输时间，减少坍落度损失。4、治理方法(1)缓凝减水剂数量过多，造成混凝土长时间不凝结，则可延长养护时间，后期强度一般不受影响。(2)因缓凝时间不够，致使混凝土凝结过快而产生收缩裂缝时，应采用适当的措施予以修补；“鼓包部分应在凿除后再修补。(3)坍落
5、度损失己超过标准的，则应退货。（三）抗折强度低l、现象不同期间抽样测得的混凝土抗折强度波动大，合格判断强度不符合要求。合格判断强度应大于或等于设计强度与均方差合格判断系数之积的和。强度离散越大，均匀性越差，要求的合格强度越高。2、原因分析(1)混凝土原材料不符合要求。水泥过期或受潮结块；砂、石集料，级配不好，空隙率大，含泥量、杂质多：外加剂种类选择不当或外加剂质量与掺量不当。(2)混凝土配合比不准确，或者没有按抗折强度指标确定配合比：在混合料制备过程中，没有认真计量，严格控制配比、用水量与搅拌时间，影响了混合料的强度与均匀性。(3)混凝土试件没有按规定取样与养护。如随意取样或多加水泥：试件没有
6、振捣密实：试件养护温度与湿度不标准，随意堆置等，均影响试块强度的均匀性与代表性。3、预防措施(1)确保混凝土原材料质量1)水泥进场必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用。2)加强对水泥的储存保管。水泥堆放时，下面要垫高30cm，四周离墙30cm以上，以防受潮。不同品种、强度等级、出厂日期的水泥分别堆放，分别使用，先到先用，存放期不应超过三个月。散装水泥应置于水泥筒仓内。3)砂、石堆放场地要进行清理，防止杂物混入，各种粒径的砂石，不得混放，应隔离堆放。批量达规定量时，应及时交试验室检验。4)外加剂的保管工作也应与水泥一样，特别是干粉状外加剂，应避免受潮。(2)严格控制混凝土配合比1
7、)现场来料应及时交与试验室，通过试验来确定或调整现场施工配合比，确保其正确、可靠。2)严格按配合比计量施工，当集料含水率变化时，应根据实际情况，及时调整配合比。在规定计量偏差内称量。(3)拌制混凝土时，要严格遵守操作规程，加强质量监督与日常抽检，保证混合料强度的稳定性和均匀性。(4)如混凝土强度不符合要求，应进行调查研究，查明原因，采取必要措施进行处理。 （四）混合料色差大l、现象(1)硬化后混凝土路面颜色深浅不一。(2)每盘出料的混合料颜色呈“花样”。2、原因分析(1)采用了不同品牌的水泥，而水泥的颜色有差异，造成混合料色差。(2)搅拌时间不足，没有达到规定的最短拌料时间，造成混合料色泽不均
8、匀。3、防治措施(1)根据配合比与阶段工程量，确定阶段进料量，选择水泥品质稳定、产量较大的供货单位。(2)应根据拌和机的种类、容量以及混合料的情况，保证适当的搅拌时间，使混凝土混合料质量均匀稳定，色泽均一。（五）不耐磨l、现象水泥混凝土面层表面起砂，砂浆层脱落，石子裸露，形成损坏范围不一，凹陷不平的表面。2、原因分析(1)水泥品种选择不当，如选择了易起砂、不耐磨的粉煤灰水泥，矿渣水泥。 (2)水泥强度等级选择不对。(3)混凝土中粉煤灰外掺料掺量过多，降低了混凝土的耐磨性。(4)混凝土水灰比过大。在混合料拌和时，水灰比失控或者现场任意加水。(5)混凝土搅拌不匀，黄砂未被水泥均匀包裹。(6)施工期
9、间遭雨淋。3、预防措施(1)应按规范要求选用强度等级不低于425号的普硅或硅酸盐水泥配制混凝土。(2)混凝土中如掺加粉煤灰，应通过室内试验确定其用量。混凝土除应满足抗折强度要求外，还应考虑耐磨性指标。(3)混凝土的水灰比应按配比设计要求严格执行。商品混凝土在夏季施工时一定要加缓凝剂，以利混凝土卸料通畅。不允许在现场另外加水。(4)控制混合料搅拌时间，保证混凝土搅拌均匀。(5)施工时要采取措施确保不遭雨淋，如雨季施工时设置雨棚等。4、处理措施彻底凿去面板上松散的砂浆层，其深度以骨料裸露为度，然后清洗干净，用专用的路用混凝土修补抹平。（六）龟裂l、现象混凝土路面表面产生网状、浅而细的发丝裂缝，呈小
10、的六角形花纹，深度510mm。 2、原因分析(1)混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧的收缩，导致开裂。(2)混凝土在拌制时水灰比过大；模板与垫层过于干燥，吸水大。(3)混凝土配合比不合理，水泥用量砂率过大。(4)混凝土表面过度振荡或抹平，使水泥和细骨料过多上浮于表面，导致缩裂。3、预防措施(1)混凝路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认、真浇水养护，防止强风和曝晒。(2)拌制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗集料级配和砂率。(3)在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。(4)硬性混凝土采用平板振捣器时，防止过度
11、振捣，使砂浆集聚表面。砂浆层厚度应控制在25cm范围内。抹平时不必过度抹平。4、治理方法(1)如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复压抹或重新振捣的方法来消除，再加强湿润覆盖养护。(2)一般对结构强度无甚影响，可不于处理。(3)必要时应用注浆进行表面涂层处理。封闭裂缝。（七）横向裂缝l、现象B沿道路中线大致相垂直的方向产生裂缝，这类裂缝，往往在行车与温度作用下，逐渐扩展，最终贯穿板厚。2、原因分析(1)路面锯缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。混凝土连续浇筑长度越长，浇筑时气温越高，基层表面越光滑越易断裂。(2)切缝深度过浅，由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近缩缝处产生新的收缩缝
12、。(3)混凝土路面基础产生不均匀沉陷(如穿越河浜、沟槽、振宽路段处)，导致板底脱空而断裂。(4)混凝土路面板厚度与强度不足，在荷载和温度应力作用下产生裂缝。3、预防措施(1)严格掌握混凝土路面的切割时间，以边口切割整齐，无碎裂为度，尽可能及早进行。(2)当连续浇捣长度很长，锯缝设备不足时，可在二分之一长度处先锯之后，再分段锯：在条件比较困难时，可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚。(3)保证基础稳定、无沉陷。在沟槽、河浜回填处按规范要求，做到密实、均匀。(4)混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车，超重车的路段。4、治理方法(1)当板块裂缝较大，咬合能力严重削弱，则应
13、局部反挖修补。先沿裂缝两侧一定范围划出标线，最小宽度不宜小于lm，标线应与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿去标线间的混凝土，浇捣新混凝土。(2)整个板块翻挖后重新铺筑新的混凝土板块。（八）角隅断裂1、现象混凝土路面板角处，沿与角隅等分线大致相垂直方向产生断裂，在胀缝处特别容易发生。块角到裂缝两端距离小于横边长的一半。2、原因分析(1)角隅处于纵横交叉处容易产生唧泥，形成脱空，导致角隅应力增大，产生断裂。(2)基础在行车荷载与水的综合作用下，逐步产生塑性形变累积，使角隅应力逐渐递增，导致断裂。(3)胀缝往往是位于立模板处，拆模时容易损伤：而在下一相邻板浇捣时，由于己浇板块强度有限，极易受伤，造成隐患，
14、故此处角隅较容易断裂。3、预防措施(1)选用合适的填料，减少或防止接缝渗水：重视经常性的接缝养护，使接缝处于良好防水状态。(2)采用抗冲刷，水稳定性好的材料，如水泥稳定粒料作基层，以减少冲刷与塑性变形。 (3)混凝土路面拆模与浇捣时要防止角隅损失并注意角隅的充分捣实。(4)胀缝处角隅应采用角隅钢筋补强。4、治理方法若裂缝较小，可采用灌浆法封闭裂缝，继续使用；若板角松动，则可以沿裂缝齐凿去板块后，采用具有良好粘结性能的混凝土进行修补。（九）化学反应引起裂缝1、现象化学反应引起的裂缝分为碱性骨料反应引起的裂缝和由钢筋锈蚀引起的裂缝，主要表现为呈杂乱的“地图”状裂缝和顺筋开裂，在裂缝处有白色沉淀的胶
15、体和锈迹斑出现。2、原因分析(1)碱性集料反应产生的裂缝是由于混凝土内部的碱和碱活性骨料经若干年化学反应，生成物积累到一定数量后，吸水膨胀，导致裂缝。(2)钢筋锈蚀产生的裂缝是由于混凝土钢筋保护层太薄或混凝土抗渗性差，导致外界有害离子侵入混凝土内部，使钢筋锈蚀、膨胀，导致混凝土开裂。(3)混凝土中铝酸三钙受硫酸盐的侵蚀，产生难溶而体积增大的反应物，使混凝土体积膨胀而出现裂缝。(4)水泥中游离Ca0过多，在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体积增大，使混凝土崩裂。3、防治措施(1)加强骨料的碱活性检验，禁止使用会产生碱性骨料反应的集料；使用低碱水泥，控制外加剂的含碱量，应用活性掺合料，以抑制碱集料反应。(2)增加混凝土钢筋保护层厚度；对钢筋涂刷防腐蚀涂料；混凝土采用级配良好的粗集料，低水灰比，以增加混凝土密实度，提高抗渗透性，减少水分的渗入。 (3)加强水泥检验，防止用游离Ch0过多的水泥。(4)对钢筋锈蚀引起的裂缝，可把钢筋周围混凝土凿除，彻底清除锈迹，然后用各类修补混凝土进行修补。（十）纵向裂缝l、现象顺道路中心方向出现的裂缝。这种裂缝一旦出现，经过一段营运时间