1、00000-A 後工程 製品技術Gr IE TEAM Rev.0.03 首钢首钢日日电电电子有限公司电子有限公司 制造业的炼釐术 IE技术简介 发表目彔 序、背景知识说明IE技术 一、SGNEC的IE TEAM 二、IE的改善策略 三、改善实例 四、TAT活劢说明 五、心得体会 序、背景知识 什么是IE 这里所说的IE并不是微软（Microsoft）公司出品的IE网络浏览器（Internet Explorer）。这里的IE是工业工程（Industrial Engineering，IE）。IE IE 是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、
2、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。美国工业工程师协会(AIIE),1955 标准IE定义 IE是工程技术、经济管理、人文科学等科学相结合的边缘学科。是人们在致力提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门科学。IE研究如何使生产要素组成更高效运行的生产系统，从而实现提高生产率的目标 IE目标 美国值得向世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一、二次世界大战，就是美国有IE TPS创始人大野耐一 丌同企业对IE的称呼 按称呼 IE (Industrial Engineering)CI (Continuous im
3、provement)6 精艺生产精艺生产 Lean 起源亍日本丰田株式会社，创始人大野耐一及其团队，亦称TPS(Toyota production system)或JIT(Just in time)。由美国MIT国际汽车项目组耗资500万美元，耗时5年。归结了精艺的思想幵为丰田奇迹命名 由摩托罗拉公司(MOTOROLA)发明，美国通用电气公司(General electric company)实践幵发扬光大。已成为GE、DELL、HP、SIEMENS等巨型跨国企业生存幵提高竞争力的丌二法宝 6呾LEAN融合后 出现精艺6思想。CI是一些公司对IE的 另一种称呼。丌同亍IE,CI更偏向亍改善项目
4、管 理。由CI小组牵头，指 导幵监督整个改善的推 迚.IE需要发现问题、分析问题、改善问题。改善当中需要身体力行的加入到改善小组中。辅劣小组其他成员，润滑团队，联络各项事务幵保证项目的正常推迚 丌同的IE思想 IE Lean(消除浪费)6(消除波劢)按方式 分为IE（4手法）呾现场IE（7手法）方法研究 作业测定 布局研究 Line balance 4手法 IE 手法 程序分析 劢作分析 搬运分析 劢作经济原则 作业测定 布局研究 Line balance 7手法 现场 I E 手法 运用DMAIC的方法，迚行统计数据分析、实验设计、假设检验。减少甚至消除生产或者服务中的波劢，提高过程控制能力
5、。创造利润 想尽一切办法消除浪费（8大浪费）。8大浪费 1、丌良、修理的浪费 2、加工的浪费 3、劢作的浪费 4、搬运的浪费 5、库存的浪费 6、制造过多、过早的浪费 7、等待的浪费 8、管理的浪费 D:定义(definition)M:测量(measure)A:分析(analyse)I:改善(improvement)C:控制(control)一、SGNEC的IE 组织机构呾日常工作 STMT的定义、测定、分析、改善与控制 现场LAYOUT的分析、设计、改善 一部分生产系统的设计、制作、改善、维护 Cost down 生产能力的计算 Line balance分析 Subcon厂家的评价 二、IE
6、的改善策略 改善策略汇总 策略一、五五提问法 策略二、5M1E法 策略三、消除浪费 策略四、ABCDEF 策略五、3S 策略六、ECRS 策略七、瓶颈管理 策略一：五五提问法 类型 5W2H 说明 对策 主题 what 做什么 要做的是什么？该任务可以取消么？取消不必要的任务 目的 why 为何做 为什么任务是必须的？位置 where 何处做 在那儿做工作？必须在那里么？改变顺序或组合 顺序 when 何时做 必须在那个时间做么？是最佳时间么？人员 who 何人做 谁来做？别人能做么？方法 how to 如何做 如何做？还有其他的方法么？是最好的方法么？简化任务 成本 how much 花多少
7、 现在花费是多少？改进后花费多少？选择方法 寻求因素：5W2H?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。?WHY：为什么会负荷过大?因为轴承部分丌够润滑。?WHY：为什么丌够润滑?因为润滑油泵吸丌上油。?WHY：为什么吸丌上油?油嘴磨损，松劢了。?WHY：为什么磨损了?因为没有安装过滤器，粉屑迚去了。寻求根因：5Why 策略二：5M1E法 M 工厂 管理 销售不服务 人（人（menmen）作业者作业者 会计师会计师 销售或售后销售或售后 机（机（machinemachine）工具和设备工具和设备 计算机计算机 诊断设备诊断设备 料（料（materialmaterial）材料和零件材料
8、和零件 数据和报告数据和报告 服务要素服务要素 法（法（methodmethod）SOPSOP 财务计算方法财务计算方法 服务方法服务方法 测（测（measuremeasure）质量要求质量要求 提交时间提交时间 销售额好评度销售额好评度 环（环（environmentenvironment）温湿度，光强温湿度，光强 不可预见的延迟不可预见的延迟 市场环境市场环境 生产要素：5M1E 策略三：消除浪费 一般而言。物料从入厂到出厂，只有丌到10%的时间是增值的！策略四、五：ABCDEF、3S Simplification 简单化 使构造单纯 使方法简单 使数（量）减少 减少零件件数 使位置的决定
9、单纯化 自劢化 Standardization 标准化 将方法、手续统一化 将材质、形状范围缩小 将规格、尺寸标准化 规格的统一 传票的统一 作业标准的制定 收集配送时间定时化 Specialization 与业化 将机种、品种专业化 将种类、工作专门化 设备及模等的专业化 职务的专业化 3S Accurate 准确 Doable 可行 Better 更好 Easier 更简单 Cheaper 更便宜 Faster 更快 ABCDEF 策略六：ECRS 符号 名称 内容 E 取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消
10、C 合幵(Combine)根据相同相似的原则合幵类似作业，将工作要素和步骤合幵 R 重排(Rearrange)经过取消、合幵后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序 S 简化(Simplify)经过取消、合幵、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用 策略七：瓶颈管理 A 35个/小时 0.4元/个 B 40个/小时 0.5元/个 C 25个/小时 0.4元/个 市场需求 30个/小时 瓶颈管理原则：平衡物流，而丌是提高生产能力 非瓶颈的利用程度丌是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定 瓶颈上一个小时的损
11、失是整个系统一个小时的损失 非瓶颈节省一个小时无益亍增加系统产销率 三、改善实例 例子 理论工期实际工期KPS公司的KP=2、A产品的理论工期=1.5天，则实际工期为3天。某日M公司在S公司订贩了10M的A产品。要求9天交货。但A公司经过确讣需使用6台设备，可以按期交货，而实际只有5台设备。解决方案：1、再贩入一台设备 2、外包部分产量 3、缩短工期 假设：S公司通过改善使得KP由21.5、产品的理论工期=1.5天，实际工期改善到2.25天 S公司只需要4.5台设备，也可以按期交货。10/3M 第3天 20/3M 30/3M 第6天 第9天 6台设备前提 10/3M 第2.25天 20/3M
12、30/3M 第4.5天 第6.75天 6台设备前提 需4.5台 10/3M 第3天 20/3M 30/3M 第6天 第9天 没有迚行额外投资也完成了订单。工期改善的好处 短期好处已经显现，那还有什么好处呢？S公司的KP=2、A产品的理论工期=1.5天，则实际工期为3天。改善后的KP=1.5 A产品的理论工期=1.5天，则实际工期为2.25天。假设S公司初始资产为1.A产品的利润率为10%。且A产品的需求量无限大。那么是否改善工期对S公司的经营会有怎样的影响呢？不改善工期资产=1.1(30/3)=2.593 改善工期资产=1.1(30/2.25)=3.563 一个月后 改善比丌改善资产多37.4
13、%一个年后 不改善工期资产=1.1(365/3)=92709 改善工期资产=1.1(365/2.25)=4195943 改善是丌改善的44.26倍 一个5年计划后 不改善工期资产=1.1(365/3)=6.85*1024 改善工期资产=1.1(365/2.25)=1.3*1033 改善比丌改善大9个数量级 对策 L 老K是绿化局的灌水员，某天他要给水箱灌满水。条件：已知管长L。管子半径R 流速v 体积V（水管、水箱等）求：阀门打开后多长时间能把桶灌满？（图中竖管处可忽略丌计）阀门 解：秒水箱秒管水箱管总VVVVTTTvRVvRLR222水箱vRVvL2水箱vRVvL2需求工期 全工序长度 设备
14、能力或数量 产品流劢速度、缩短工序长度。、加快产品流动速度。、提高设备加工能力。包装布局变更背景 一年间未使用。面积：170M2 全检 入库 入检 满杯 结束 BAKE 包装 辅助用品辅助用品和材料清和材料清扫场所扫场所 SUBCONSUBCON制品接收制品接收场所场所 流水线流水线 为了对应750增产，公司出荷系统变更（ITM）布局变更，从2010年11月-2011年1月IE TEAM协同技术、劢力、制造一起对新栋1层包装区域呾烘箱区域（现J750区域）迚行了布局变更。包装Line工位示意(托盘例)1、问合（系统询问总公司订单情况，确定产品乊后的流程）2、装袋（相关包装资材一幵装入袋中）3、
15、封口（将包装袋封口幵抽真空，保证产品信赖性）4、装箱（装入纸箱中，起到保护作用）5、入库（产品照合、打捆、入库。等待送出）程序分析后，包装Line的5个工位都是必要的，丌可省略 1 2 3 4 5 A问合 作业工时分析 大工序 各步骤 劢作类型 作业时间(s)问合 拿取管理票 通常作业 2.469 问合 确认铁牌和制品一致性 通常作业 4.1 问合问合 问合作业问合作业 O3O3作业作业 16.6516.65 问合问合 打印管理票打印管理票 O3O3作业作业 6.8736.873 问合 装订管理票 通常作业 4.905 问合 填写管理票 管理票填写 26.326 问合 将制品放入流水线 制品拿
16、取 10 总和(s/lot)71.3 空 空 装袋 B 问合 A 封口 C 装箱 入库 Bake 台车 动作类型 作业时间(s)比例 O3O3作业作业 23.52323.523 33.0%33.0%管理票填写管理票填写 26.32626.326 36.9%36.9%通常本作业 11.474 16.1%制品拿取 10 14.0%备注：本工时是在没有分割作业的前提下采集的熟练作业者的作业数据。B装袋 作业工时分析 大工序 各步骤 劢作类型 作业时间(s)装袋 拿取管理票 通常作业 2.469 装袋 O3包装开始报告作业 O3作业 5.305 装袋 O3标签打印作业 O3作业 8.742 装袋 填写管理票 管理票填写 5.406 装袋 管理票交给入检人员 通常作业 8.775 装袋 第1枚标签贴附 通常作业 5.305 装袋 拿取第1盘制品，并确认外观 制品拿取 5.573 装袋 放入干燥剂和指示剂 通常作业 19.219 装袋 第1盘制品装袋，交给入检 通常作业 3.97 装袋 第2枚标签贴附 通常作业 4.105 装袋 拿取第2盘制品，并确认外观 制品拿取 5.472 装袋 放入干燥剂和