1、商品混凝土质量通病(tngbng)防治方法,主讲人：汪向红,日 期：2016/8/25,第一页，共六十五页。,目 录,1.发生在混凝土拌合物中质量通病坍落度不稳定 离析、泌水 坍落度经时损失(snsh)大 泵送性差2.发生在硬化混凝土中质量通病蜂窝 麻面 孔洞 露筋 缝隙、夹层 缺棱掉角 表面不平整 强度不够、均质性差 3.混凝土裂缝分析4.建筑工程质量事故案例,第二页，共六十五页。,一、发生(fshng)在混凝土拌合物,3,第三页，共六十五页。,通病(tngbng)1坍落度不稳定,现象混凝土拌合物卸出搅拌机时坍落度变化起伏大，超过允许(ynx)偏差范围。,4,第四页，共六十五页。,产生(ch
2、nshng)的原因,(1)混凝土搅拌秤量系统计量误差大，不稳定；(2)细骨料含水率变化大，未及时调整；(3)水泥(shun)不同品种混仓存放，不同水泥(shun)需水量不一致。,5,第五页，共六十五页。,预防措施,计量设备的精度应满足相关规定，并具有法定计量检测部门出具的检定（校准）合格证；加强自检，确保计量准确；加强骨料含水率检测，含水率有变化(binhu)时，及时调整；进库水泥按生产厂家、品种和等级分别贮存、使用。,6,第六页，共六十五页。,解决(jiju)方法,坍落度偏大，按配合比用量，加入适量干料或较干料进行调节；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量，或者追加适量外加剂（减水
3、剂）；以上(yshng)均需经搅拌车高速旋转搅拌后方可出厂。,7,第七页，共六十五页。,通病(tngbng)2混凝土拌合物离析、泌水,现象离析：混凝土拌合物经搅拌车送至施工现场后，由于搅拌车问题，卸料时初始骨料上浮，继而稠度变稀，骨料减少。泌水：混凝土浇置捣实后凝结前，因骨料和水泥的比重较大会往下沉，而水比重较低往上升，浮出混凝土表面的现象。泌水可视为离析的另一种型式。一般(ybn)的混凝土稍有泌水现象是正常的。,8,第八页，共六十五页。,产生(chnshng)的原因,(1)部分搅拌车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初 始出料时混凝土拌合物发生明显的粗骨料上浮现象；(2)混凝土搅拌车内留有积水
4、，装料前未排净或运送过 程中，任意往搅拌筒内加水；(3)骨料最大粒径较大及粗骨料含量偏高；(4)粗骨料的比重明显的比细骨料大；(5)细颗粒(kl)(包括砂或胶材)含量不足。(6)骨料粒形差；(7)外加剂过掺；(8)不适当的浇置与捣实。,9,第九页，共六十五页。,预防措施,混凝土搅拌车在卸料前，应中、高速旋转搅拌筒，使混凝土拌合物均匀后再卸料；加强管理，对清洗后的搅拌筒须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往筒内加水；采用合理砂率；改善砂石级配；外加剂计量设备精准，加强外加剂计量秤自校频率；使用矿物(kungw)掺合料；提高振捣机械效能；使用引气剂。,10,第十页，共六十五页。,解决(jiju)
5、方法,用高速旋转搅拌车的筒体，使混凝土拌合物搅合(jio h)均匀后再卸料。,11,第十一页，共六十五页。,通病(tngbng)3坍落度经时损失过大,现象混凝土拌合物出搅拌机时的坍落度，经 0.5 或 1 小时(xiosh)搁置后，坍落度值损失过大，不能满足施工的和易性要求。,12,第十二页，共六十五页。,产生(chnshng)的原因,(1)水泥品质 1)水泥粉磨时温度过高，石膏脱水；2)水泥中C3S含量过高；3)水泥生产后放置时间太短，使用(shyng)了热水泥。(2)外加剂与水泥的适应性不好；(3)混凝土拌合物温度过高，水化反应快，坍落度损失大。,13,第十三页，共六十五页。,预防措施,(
6、1)选用优质水泥，不使用C3A含量过高的水泥；(2)选用合适的外加剂；在混凝土中掺入适量的外掺料（矿粉、粉煤灰）；炎热的夏季(xij)，采取措施降低混凝土拌合物的温度。,14,第十四页，共六十五页。,热天(r tin)混凝土施工注意事项（1）,热天对混凝土的影响：增加混凝土失水量增加混凝土坍损的速率增加混凝土凝结的速率增加混凝土产生塑性(sxng)收缩裂缝的机会不易控制混凝土含气量须及早开始混凝土养护工作,15,第十五页，共六十五页。,热天混凝土施工(sh gng)注意事项(2),1、降低混凝土材料的温度避免骨材和水泥受太阳直射骨材洒水保持潮湿降低拌合水温度，使用碎冰2、混凝土拌合及输送(sh
7、 sn)设备加以遮蔽或用湿麻布覆盖3、钢筋、模板和地基在施工前以喷雾法预湿，但须注意不可有积水,16,第十六页，共六十五页。,热天(r tin)混凝土施工注意事项(3),4、选择清晨、傍晚或气温较低时施工5、加快混凝土运送(yn sn)及浇置速度，避免延迟6、调整混凝土浇置厚度，避免产生冷缝7、混凝土修饰完成后，及早开始湿养护，或采用表面覆盖法养护混凝土，避免混凝土表面干燥8、使用缓凝剂以延缓混凝土坍损和凝结的速率,17,第十七页，共六十五页。,解决(jiju)方法,调整(tiozhng)外加剂的用量，或者适量调整(tiozhng)外掺料的用量。,18,第十八页，共六十五页。,通病(tngbn
8、g)4泵送性差,现象混凝土拌合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混入(hn r)而引起堵泵。,19,第十九页，共六十五页。,例骨料(lio)粒径过大,20,第二十页，共六十五页。,产生(chnshng)的原因,(1)配合比选择不符合泵送工艺对混凝土拌合物和易性的要求；(2)水泥用量偏低；(3)砂石(sh sh)级配不合理，空隙率大；(4)配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土容易产生离析。,21,第二十一页，共六十五页。,预防措施,混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工确定。(2)碎石最大粒径与泵送管道内径之比：泵送高度在 50 m
9、 以下，不宜大于 1:3；泵送高度在50 m100 m 及以上时，宜在 1:4 1:5。(3)骨料品质应符合国家标准。粗骨料应采用连续级配，针片状含量不宜大于10%；细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛的筛余不应少于15%；砂率控制在38%45%。(4)采用合适(hsh)品种的外加剂和合适(hsh)的掺量。,22,第二十二页，共六十五页。,解决(jiju)方法,调整配合(pih)比，满足泵送工艺要求，不将不符合要求的混凝土入泵。,23,第二十三页，共六十五页。,小结(xioji),发生在混凝土拌合物的混凝土质量通病有：坍落度不稳定(wndng)混凝土拌合物离析坍落度经时损失过大泵送性差,24
10、,第二十四页，共六十五页。,二、发生(fshng)在硬化混凝土,25,第二十五页，共六十五页。,通病(tngbng)1蜂窝,现象 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成(xngchng)空隙类似蜂窝状的窟窿。,26,第二十六页，共六十五页。,例图,27,第二十七页，共六十五页。,产生(chnshng)的原因 1,(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量(jling)不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串筒或溜槽，使石子集中，造成石子砂浆离析；,28,第二十八页，共六十五页。,产生(chns
11、hng)的原因 2,(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失(lish)；(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,使下部混凝土未沉实。,29,第二十九页，共六十五页。,防治(fngzh)的措施,认真设计、严格控制混凝土配合比;混凝土拌合均匀，坍落度适合;混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振;模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时(sush)检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。,30
12、,第三十页，共六十五页。,解决(jiju)方法,小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实。较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净(x jn)后，支模用高一等级细石混凝土仔细 填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或 灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。,31,第三十一页，共六十五页。,通病(tngbng)2麻面,现象(xinxing)混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。,32,第三十二页，共六十五页。,例图,33,第三十三页，共六十五页。,产生(chnshng)的原因,(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净
13、，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润(shrn)或湿润(shrn)不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝 土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。,34,第三十四页，共六十五页。,防治(fngzh)的措施,模板表面(biomin)清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面作粉刷的，可不处理，表
14、面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。,35,第三十五页，共六十五页。,通病(tngbng)3孔洞,现象混凝土结构内部有尺寸较大(jio d)的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。,36,第三十六页，共六十五页。,产生(chnshng)的原因,(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料 被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未 进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动 不到，形成(xngchng)松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝
15、土被卡住。,37,第三十七页，共六十五页。,防治(fngzh)的措施,在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石(sh sh)中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。,38,第三十八页，共六十五页。,通病(tngbng)4露筋,现象混凝土内部(nib)主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。,39,第三十九页，共六十五页。,例图,40,第四十页，共六十五页。,产生(chnshng)的原因 1,(
16、1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构(jigu)构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；,41,第四十一页，共六十五页。,产生(chnshng)的原因 2,(4)混凝土保护层厚度太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋(gngjn)或踩踏钢筋(gngjn)，使钢筋(gngjn)位移，造成露筋；(5)木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。,42,第四十二页，共六十五页。,防治(fngzh)的措施,浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度(god)超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆