1、书书书第 卷 第 期 年 月昆明冶金高等专科学校学报 收稿日期：基金项目：云南省科技人才与平台计划：云南省吕学伟专家工作站（）；“春城计划”首席技师支持专项（）。作者简介：林安川（），男，云南文山人，正高级工程师，工程硕士，主要从事资源利用、冶炼与智能化技术研发。：含锌钢铁固废处理工艺流程概述及发展初探林安川，刘晓兰（昆明工业职业技术学院冶金化工学院，云南 昆明 ；（武钢集团昆明钢铁股份有限公司炼铁厂，云南 昆明 ；重庆大学材料科学与工程学院，重庆 ）摘要：钢铁企业日常生产中产生的固体二次资源的厂内循环很大程度上加剧了钾钠铅锌等有害元素的富集，特别是对高炉本体危害及冶炼技术指标影响最大的锌元素
2、的排除效率有限。基于对回转窑、转底炉、等含锌钢铁固废处理典型生产工艺的分析和初步研究，提出了钢铁固废全产品化及厂内自循环的工艺路线，不仅可消化钢渣、除尘灰等钢铁固废，拓展了资源利用途径，并可提升产品附加值，为具有类似资源特点的钢铁企业提供借鉴和参考。关键词：锌处理工艺；高炉；回转窑；转底炉；富锰渣工艺中图分类号：；文献标识码：文章编号：（），（，；，（），；，）：，：；钢铁工业是国民经济的基础产业，也是高消耗、高排放行业，应综合考虑生产过程中产生的大量固体废弃物的性质、冶金性能及其与铁钢工序是否匹配等因素；尽量利用不同过程的排放物、废弃物进行过程间资源回收利用体系设计 ，从而实现含铁、含碳固体
3、废弃物在钢厂内部的循环使用 。云南的铁矿石资源品位低、有害元素高，日常生产产生的固体二次资源对循环利用过程的负面影响尤为突出，主要是二次资源的厂内循环很大程度加剧了钾钠、铅锌等有害元素的富集。统计分析表明：通过高炉操作的优化可以排除绝大部分钾钠碱金属元素，使其在炉内的滞留量得到有效控制，但对高炉本体危害及冶炼技术经济指标影响最大的锌元素的排除效率有限，这不可避免地对炉况、指标带来了周期性的影响 ，一定程度上影响了高炉的稳定生产 。因此，有必要采取技术措施（新工艺流程）隔断该部分二次资源回流高炉，并尽可能地回收铁及锌、铅等金属元素。本文对目前含锌固废处理的典型生产工艺进行了概述，并针对云南省某大
4、型钢企产生的固体二次资源（除尘灰类）的处理进行了定性（案例）研究，提出针对锌元素处理的可行工艺路线，为具有类似资源特点的钢铁企业提供借鉴。含锌固废处理的典型生产工艺现状实践证明，钢厂产生的固体废弃物在高炉中循环利用时，会造成钾钠及锌等有害元素的富集，对生产危害极大，尤其是含锌元素高的高炉、烧结除尘灰循环利用，会明显增加高炉的锌负荷，易造成高炉发生悬料、结瘤等特殊炉况 ，这不可避免地对炉况、指标产生影响。张寿荣 指出，提高钢铁流程固体废弃物资源化高附加值利用，是钢铁企业必须解决的重大问题。含锌固废资源化传统利用工艺分为火法、湿法、填埋法及物理法等，填埋法因锌浸入土壤易造成环境污染；物理法作为其他
5、处理工艺的预处理方法使用；新工艺分为真空法、氯化法、微波法等。目前，含锌固废资源化利用应用最广泛、效益较高的仍然是回转窑工艺和转底炉工艺（均属于火法处理），湿法用于高品位小批量固废处理，不适用于钢铁长流程。图 回转窑处理锌固废工艺 回转窑工艺威尔兹法的工艺原理是将干燥后的含铁物料与燃料（焦或煤粉）按照一定配比从回转窑尾处投入窑内，在窑内温度 作用条件下，含铁物料与燃料中碳元素充分接触发生化学反应，锌、铅等低熔点可挥发金属化合物在高温下被 或 还原并挥发进入气相，在气相中再次被氧化形成氧化物，经冷却系统冷却后被收尘系统收集；铁等不可挥发金属的化合物则进入窑头，经过风机冷却研磨磁选后实现铁渣分离，
6、从而实现铁化合物与铅、锌的分离与富集回收（图）。威尔兹回转窑对固体废弃物进行了无害化处理，一方面减少了环境污染；另一方面回收了铁、铅锌等有价金属。当尘泥中的锌质量分数超过 时，威尔兹回转窑工艺具有良好的经济效益 。缺点在于回转窑内易发生结圈现象，导致产量、回转窑寿命降低和能源浪费。目前，我国采用回旋窑工艺处理高炉灰、电炉灰的钢企主要有本钢、南钢等 。为减少结圈现象影响，沙钢、马钢等不得不选择造价高昂、能耗较高的转底炉工艺。昆明冶金高等专科学校学报 年 月图 转底炉处理锌固废工艺 转底炉工艺转底炉工艺基本原理是将各种含铁、锌固废（粉尘）进行烘干、配料（配入煤粉还原剂、熔剂、造球添加剂）、混合、制
7、球及干燥等预处理得到的含碳球团加入到具有环形炉膛和可转动炉底的转底炉。在炉内，含碳球团料层中的铁、锌等氧化物在煤气燃烧产生的高温下被碳还原，还原出的锌挥发进入烟气后通过除尘系统捕集实现提纯，有效回收氧化锌 。经直接还原出的铁留在球团中得到金属化球团供高炉或转炉使用（图）。其工艺特点在于：在经压制制备的含碳球团内部的碳与铁、锌氧化物紧密接触，在转底炉内负压、条件下，铁及锌氧化物还原的传热传质条件良好，在随着炉底旋转一周的过程中（），铁矿被碳还原。除此之外，转底炉干燥系统还采用热风烘烤，将氧化锌充分回收，实现高效节能减排 。对转底炉出来的高温烟气回收（氧化锌提纯），流程包括：高温烟气进行降尘换热器
8、进行热回收空气氧化锌蒸气及粉尘冷却器冷却收尘器回收氧化锌粉尘。转底炉处理锌固废工艺优点：原燃料灵活，适应性强，还原速度快，是利用低等级煤（能够有效回收除尘灰中碳）、低品质难选复合矿、处理含铁尘泥的有效方法 ，对环境友好，环境治理难度低。但转底炉工艺也存在着一些技术问题和难以克服的缺点，如炉膛高、料层薄，能源利用效率不高；由于炉内属于弱氧化气氛且生产过程中易于渗入煤灰，不利于获取高金属化率（）的铁直接还原 。此外，还存在如产品强度低，投资成本高，占地面积大等不足，有待于进一步研究和完善 。目前，采用转底炉工艺处理含锌粉尘固废的外企有加拿大的 、日本神户制钢的 和美国的 等企业；国内有日照钢铁、沙
9、钢、马钢等企业。相较于回转窑而言，转底炉目前主要用于处理低锌粉尘（）。沙钢和马钢数年的生产证明：当烟尘灰中锌质量分数超过 时，转底炉普遍因结圈严重而停产整修。如何解决回转窑、转底炉结圈问题是当前技术发展的难点 。工艺德国 废物循环和生铁冶炼公司利用小高炉处理钢铁尘泥与电池等固体废料 ，形成了以消耗转炉除尘灰、高炉瓦斯灰、轧钢铁鳞、转炉污泥等钢铁废料为主，辅以少量铁矿石为原料的独具特色的富锌粉尘回收工艺。其工艺流程为：配料混料烧结高炉铸造铁（富锌粉尘）。烧结原料中以转炉除尘灰（）为主，利用石英砂调节炉渣碱度，加入少量粗颗粒铁矿石粉改善烧结透气性。工艺冶炼原理与传统高炉冶炼原理相同，主产品为生铁铸
10、块。公司利用 小高炉、采用钢铁废料（入炉碱金属负荷为 ，锌负荷 ）为主要原料冶炼生铁取得的主要指标为：入炉焦比为 ，煤比为 ；煤气利用率约 。小高炉煤气净化系统通过炉顶煤气干法重力除尘湿法除尘流程实现含锌细颗粒分离、沉降、浓缩，到富锌粉尘。法利用闲置小高炉及其附属系统进行生产，具有工艺设备成熟、生产故障率低、投资低、生产过程稳定等优点 。现有固废资源化利用（处理方式）存在问题的探讨与思考研究表明 ：传统长流程钢企中，钢铁生产过程中产生的固体废弃物主要为含铁类、含碳类、其他类等 类固废产物。按生产工序来源细分为：铁前与炼铁工序 种（占比 ），炼钢工序 种（占比 ），轧钢及其他工序 种（占比 ）（
11、图 ）。因此，钢企产生的固体废弃物具有种类繁多、特性各异且产量差异大的特点。如前所述，部分企业为截断锌负荷循环而采用的回转窑、转底炉生产线来处理含锌尘泥，但均具有处理费用高等诸多不足，有必要探寻更优更经济的处理方法。固废集第 期林安川，刘晓兰：含锌钢铁固废处理工艺流程概述及发展初探中管理和新技术的研发创新是实现固废资源化高效利用的有效手段。鉴于此，有专家提出搭建钢企固废处理大平台的构想（图 ）。图 某钢铁生产工序中主要含铁类固废细分情况 图 钢铁厂固废资源化处理工作路线 针对钢铁厂固体废弃物综合处理通过以下 个方向（工艺、路径）开展工作，从而实现资源综合利用和环境治理相结合，打造“零排放”的绿
12、色钢铁厂。）持续推进钢厂内部自产固体废弃物资源高价值循环再利用工艺路线，通过优化物料路径和技术研发等多种措施，提高固体二次资源的厂内循环比率；）充分利用高温渣系中富含有价元素和热能的特点，开发新型“渣冶炼”工艺技术，对高温渣中金属 、和 等元素进行提取及提纯富含锌除尘灰等高附加值产品；）针对含钾、钠、锌、铅等有害元素的灰类产物，需进行系统的基础研究，研发经济性新工艺以替代投资运行成本高的转底炉工艺，实现固体废弃物高价值循环再利用；）危险废弃产物属于钢铁厂固废处理的薄弱环节，通过建设钢厂处置中心，既处理钢厂内部的危险固废，又兼容社会垃圾的处置功能。含锌固废处理新工艺路线选择、技术特点综上所述，钢
13、铁企业固体废弃物处理新工艺路线选择应围绕含铁、含碳及含锌等灰类产物的综合利用进行系统性研究及提高高附加值模式处理。笔者从满足研究目的、内容工艺原理及其方法可行性出发，结合相关资料（案例），重点提出富锰渣工艺路线。富锰渣冶炼基础理论、工艺技术特点富锰渣工艺是一种有较长生产历史的生产工艺（铁合金领域），目前尚未发现以此作为钢铁厂固废昆明冶金高等专科学校学报 年 月处理的规模化配套模式。其工艺针对含钾、钠、锌、铅等有害元素的钢铁厂灰类产物，进行规模化处理，具有很强的关联性和适应性。富锰渣工艺分火法和湿法，从冶炼原理上看：火法富锰工艺以碳为还原剂，在低温及酸性渣条件下，利用选择性还原原理，将不能直接用
14、于生铁冶炼的高铁、高磷贫锰矿中的铁、磷元素充分还原，使锰最大限度地留于炉渣。得到的主产品为含锰高，含铁、磷低的富锰渣；副产品为富含铁、磷元素，低锰的生铁块 。其优点为：适应各种类型的锰矿及含铁、含碳物料，锰的回收率可达 ，得到的主产品为低铁、低磷的富锰渣（精炼提纯锰优质原料）；副产品块铁供炼钢直接使用；提纯含锌粉尘。这就为利用该工艺处理钢铁固废提供了基本条件。高炉冶炼富锰渣是火法富集处理贫锰矿的主要方法，也是国内外应用得较多的方法 。炉窑火法冶炼过程中，可以通过对热量和造渣过程的控制对矿石的各个氧化物进行选择性还原：在 温度和炉渣碱度 条件下，矿石中铁、磷被充分还原（锰不还原或少还原），液体渣
15、铁实现有效分离 。其基本原理为：在过量 作用下，氧化锰的还原按照其含氧量从高到低由 逐级进行还原，（）的还原在高温、存在情况下由 直接还原而得。研究表明 ：在渣铁共存条件下，还原渣中 、渣中 氧化金属 的反应是同时存在的，还原出的 可再次被 氧化。因此，富锰渣工艺过程中应采取相应措施尽可能抑制锰的还原，包括：低炉温，减少 与 的接触时间和润湿面积，降低炉渣碱度（减少渣中 ）以降低 的活度等。由此可见：高炉生产操作能够满足其工艺控制要求，此外，由于中小型高炉具有钾钠铅锌有害元素排除效率高的优势 ，在此基础上结合高锰渣工艺可实现钢铁固废全产品化及厂内自循环的工艺路线，不仅可消化钢渣、除尘灰等钢铁固
16、废，拓展资源利用途径，还可提升产品附加值。富锰渣冶炼工艺特点与传统高炉冶炼相比较，富锰渣冶炼工艺主要特点为 ：）富锰渣生产因消化低品位原料，原燃料强度较差，加之风温水平低，造成炉内软熔带根部上移，透气性和渗液性均较差，因此高炉操作以发展边缘维持顺行为主。）富锰渣冶炼操作参数与入炉锰铁比差异较大。高炉冶炼富锰渣一般是高负荷低风温操作，其负荷与入炉矿的含铁量有关，锰铁比 时，风温高负荷低，且随着入炉料含铁量的提高负荷降低，炉温基本接近普通生铁冶炼温度；锰铁比 时，风温低负荷高。以提高锰的入渣率为目的，高炉富锰渣炉渣碱度根据锰铁比大小控制范围为 倍。）高炉冶炼富锰渣工艺使用自然碱度、高 含量、冶金性
17、能较差的酸性烧结矿。软化温度低，煤气热能利用较好而化学能利用较差，混合煤气中 较低。）含锰烧结铁品位低，、较高，使得烧结矿强度较差，烧结矿配比 时易于导致炉况不顺，炉温波动大甚至形成炉墙粘结。同传统高炉冶炼一致，炉渣中（）过高会导致炉渣的黏度及热稳定性变差，恶化冶炼过程和破坏操作炉型。富锰渣工艺现状、方向及发展趋势目前，国内生产富锰渣产线主要利用微小高炉（）进行，工艺装备落后。随着国家“要把节约资源作为基本国策，发展循环经济，加快建设资源节约型、环境友好型社会”政策的提出和国家钢铁产业政策对高炉容积的限制，部分企业用原有 普通高炉转为炼富锰渣工艺，但普遍存在炉况不顺现象，这说明传统炼铁高炉的炉
18、型参数不能完全适应富锰渣的冶炼，但这同时也为传统高炉转型和开发新工艺装备提供了借鉴。近年来，宁夏晟晏公司通过具体使用富锰渣工艺的炉料冶金性能、还原条件及冶炼特色，探究、设计适合富锰渣冶炼工艺的高炉炉型，在对 、高炉进行炉型改造基础上，逐步完善、提升富锰渣工艺装备技术，建成投产国内最大的富锰渣炉（），装备上采用无料钟炉顶、炉内成像等先进的环保设施，并成功应用了喷煤、富氧等节能技术 。我国锰矿资源以贫锰矿及含磷含铁的复杂难选矿为主，富锰矿比率极低（），难以满足国内矿热炉冶炼锰硅合金的需求。富锰渣低铁、磷，高锰、硅的优势，可实现替代（或部分）进口锰矿。并且，富锰渣冶炼过程减少硅石用量降低电耗，综合看
19、，冶炼及成本优势明显。富锰渣火法富集技术属于第 期林安川，刘晓兰：含锌钢铁固废处理工艺流程概述及发展初探国家鼓励的资源综合利用关键技术中复杂难处理金属矿高效分离技术 ，利用国内贫铁锰矿石资源发展富锰渣产业意义重大。这为应用改造型高炉富锰渣工艺，综合利用含锌钢铁固废工艺路线指明了方向和途径。高炉富锰渣综合利用含锌固废工艺路线设想结合富锰渣工艺准备、原燃料特点及还原条件，改造型高炉富锰渣综合利用含锌固废工艺路线，并对其进行固废综合利用的适宜性及经济性分析。高炉富锰渣综合利用含锌固废工艺流程及产品设定工艺流程装备：利用成熟的高炉（主体装备）改造后进行富锰渣冶炼，可充分利用占投资大部分的高炉配套附属设
20、备，包括：风机、热风炉及除尘系统、破碎筛分系统、上料系统、搅拌混匀压球机、铸铁机、自然冷却渣池（渣盘）等。主要产品为富锰渣，销往锰矿冶炼企业（铁合金企业）；副产品为生铁，销往省内钢铁企业。此外，高炉设置有排铅口，日排铅量 不等。显著特点为：该工艺主产品、副产品均实现销售，进厂内所有物料实现厂内循环。同时，利用小高炉对原燃料要求较低的优势，利用压球机（加黏合剂）将具有一定铁品位和固定碳的除尘灰压制成块入炉；同时可使用强度较差的兰炭以节约焦炭资源。此外，可利用改造型小高炉设置排铅孔，将比重远大于渣铁的铅经沉积富集后直接排出回收；可利用改造型小高炉排锌效率更高的优势 ，进行锌的炉外富集（作为高附加值
21、提纯锌原料进行产品销售）。该工艺不仅实现固废就地消化及提升主副产品附加值，还极大地节约了投资，并且产线沿用原传统高炉位置，可实现和钢铁长流程企业厂内物料的互联互通（包括煤气、生铁块供应炼钢及物料运输等）。针对此特点，设定工艺路线如图 所示：图 高炉富锰渣工艺处理固废流程 高炉富锰渣综合利用含锌固废工艺流程参数、产品设定）炉料结构及主要参数。富锰渣工艺炉料结构为 钢渣（有条件者可用酸性烧结矿，可为普通酸性烧结矿；也可如 工艺所述，可采用除尘灰、少量粗矿石粉烧结而得）进口高锰矿（部分低锰矿）除尘灰压球（除尘灰品位 ）。风温控制 ，炉温控制（），炉渣碱度控制 左右。昆明冶金高等专科学校学报 年 月）
22、原燃料条件。原料方面，要求高锰矿（进口），；低锰矿（省内），；钢铁冶金废料（包括磁选提纯钢渣、高炉及转炉除尘灰）品位 ；燃料为焦炭 兰炭（考虑喷吹煤粉时降低兰炭比率）。）经济性简析。如图 所示，依据目前省内市场，该工艺主副产品均可实现省内销售。主产品为富锰渣（取样分析，表 ），目前售价 元 ；副产品为高锰高磷生铁（取样分析，表 ），目前销售价格 元 。此外，全部回收铅金属，部分回收富集锌元素（提纯富锌灰销往红河锌联）。可见，改造型小高炉富锰渣综合利用含锌固废工艺不仅截断了锌有害元素在钢厂（大型高炉）的循环路径，同时也具有较佳的经济性和环保性。表 富锰渣工艺主产品成分 富锰渣 质量分数 表 富锰
23、渣工艺副产品成分 炼钢生铁 质量分数 工艺流程与某钢企含锌粉尘处理的切合点分析从上述可知，改造型小高炉富锰渣综合利用含锌固废工艺流程与省内某钢企含锌粉尘处理的有较好的切合点。一是达到了充分利用高炉、转炉除尘灰等固态二次资源；二是充分回收了二次资源的 、等元素（进一步富集销售）；三是整个工艺系统中无论主产品还是副产品均有较高价值，均实现产品销售，实现厂内无固废。改造型高炉（新建专用冶炼富锰渣炉）富锰渣工艺路线实施关键及难点在于：）装备、产能及选型的问题。根据前述，某钢铁企业厂内二次资源产出（部分高炉可用磁选提纯钢渣 烧结、高炉除尘灰 炼钢除尘灰及含铁污泥量烧结或压制球团）万 进行产出利用平衡可得
24、（表）：按照建立 富锰渣冶炼高炉产能计算，需要建立 座；按照建立 富锰渣冶炼高炉产能计算，需要建立 座；按照建立 富锰渣冶炼高炉产能计算，需要建立 座，即，建设 富锰渣冶炼高炉 座，可以满足消化当期产生含铁固废处理要求。同时，考虑富锰渣冶炼时应留有部分产能余量及尽可能扩大固废处理量，亦可考虑原有 级高炉进行改造应用。表 富锰渣高炉冶炼产能测算 项目类别数量（）需要建 高炉 座需要建 高炉 座炼铁现有 烧结现有 炼钢现有 合计 ）装备投入问题。新建 座 富锰渣冶炼高炉或是 座 富锰渣冶炼高炉投资将达到或超过 万元。尤其是，如前述 以下富锰渣冶炼高炉目前已属于淘汰范畴，新建富锰渣冶炼高炉宜大型化发
25、展（）。这样，既符合国家产业政策，也利于富锰渣炉的大型化、自动化和喷煤富氧强化。第 期林安川，刘晓兰：含锌钢铁固废处理工艺流程概述及发展初探）原燃料质量要求问题。富锰渣冶炼高炉利用含碳、含铁除尘灰压制球团，关键在于压制球团进入炉内升温后所能达到的强度水平。随着高炉容积的扩大，经过模拟或验证微小高炉使用要求的压球强度是否满足需要。同样，燃料方面随着高炉容积扩大，价廉的兰炭使用比率将会下降而导致冶炼成本的增加。此外，为确保一定的入炉品位和控制一定的燃料消耗，需要除尘灰品位 。这意味着需要增加一套除尘灰前端清洗回收工艺流程。高炉富锰渣工艺路线关键点、难点解决方案）如前所述，改造高炉冶炼富锰渣在传统长
26、流程钢企具有显著优势：高炉富锰渣工艺路线与某钢企处理含锌固废（无论是数量，还是冶炼工艺切合点）的目的有较强的相关性。此外，传统长流程钢企拥有大批高炉冶炼熟练操作人员和设备运行维护经验，是进行该工艺路线的基础和支撑条件。在此基础上，进一步提出分步实施计划、新建高炉富锰渣工艺路线合作方式。新建 高炉应用于钢铁固废生产富锰渣产线，可采取战略合作伙伴方式开展，如与目前具有富锰渣生产实践成功经验的企业展开合作，包括地址租赁、出资方式、技术合作以及利润分成的方式等。）以某钢企现有小高炉改造、转型进行富锰渣工艺路线生产。如前述，以消化钢厂当月产生含锌固废为例，以 高炉进行测算（不考虑使用钢渣情况），按照利用
27、系数 （）计算，日消耗 （月消耗除尘灰 ），也能满足消化全部除尘灰的要求。结合到富锰渣冶炼工艺先进企业实地考察（国内宁夏晟晏公司已有 高炉成功冶炼富锰渣的成功案例），组织相关人员进行现场考察及参与工业试验。）富锰渣冶炼炉大型化后的炉型参数校核。由于富锰渣冶炼工艺特点，其冶炼炉与普通高炉在高径比、炉身角、炉腰高度、炉缸高度等尺寸参数方面均存在差异，需要根据同类型富锰渣冶炼炉相关尺寸对省内传统钢铁长流程企业现有普通高炉进行参数校核，并进一步就目前 高炉炉型进行富锰渣工艺的适合性论证及设计。）炉料结构的确定和优化。按照富锰渣冶炼工艺特点，炉渣碱度以控制 为适宜，而省内某钢企具有成功生产酸性烧结矿的技
28、术及实践。因此，在参照传统富锰渣炉料结构（钢渣 高锰块矿 除尘灰压球）之外，可以提供性能更优的炉料结构 酸性烧结矿（或 工艺，除尘灰 少量粗矿石粉烧结）钢渣 高锰块矿 除尘灰压球。其他高炉、电炉除尘灰固废危废处理资源化利用技术 某钢厂高炉、电炉除尘灰固废危废处理资源化利用技术针对目前传统工艺处理 、不彻底的现状，某钢厂拟采用等离子电弧熔融还原有价金属提取与分离技术建立高炉、电炉除尘灰的处理及资源综合利用 ，其处理对象为钢铁企业日常生产产生的各类不含铬尘泥。主要内容为：利用等离子电弧熔融还原炉的碳热熔融两段高温还原，实现多金属深度还原、分离；在热还原过程中，铁被还原，同时 、高温还原、挥发进入烟
29、气富集回收；熔融还原过程中，强化渣中 、元素的二次还原挥发，总体实现：、还原率 ；尾渣中残留量 、。梅山钢铁“发热球”“冷压球”利用固废简介 年，梅钢依据“能返尽返”原则，致力于探索各种举措提升金属料回收效率，大力推进“固废不出厂”，自主研发“梅钢特色”发热球和冷压球，实现了高炉一次灰全量返产 。主要途径为：）发热球。以高炉一次灰为主原料研发发热球，替代外购发热剂，现场试验取得了较好效果。按全部替换外购发热剂计算，预计全年可降低成本 千万元以上；）冷压球。随着生产组织模式（废钢比降低）的改变，转炉热量富余，梅山钢铁开展以高炉一次灰（约 的全铁含量）为主原料试制冷压球返炼钢生产的技术攻关，实现了
30、高炉一次灰冷压球替代矿石作为冷却剂的理想效果。梅山钢铁“发热球”“冷压球”完全自主研发与使用，高炉一次灰返产不出厂，不仅显著降低制造成本。同时，在环境保护方面也成效显著，为钢铁企业固源头减量、推进绿色制造创造了新途径，实现了固废价值最大化。昆明冶金高等专科学校学报 年 月 结语针对云南省内某钢铁企业高炉生产过程有害元素的初步平衡研究分析，结果表明：钾钠等碱金属元素在炉内的滞留量可以得到有效控制，但对高炉本体危害及冶炼技术经济指标影响最大的锌元素的排除率较低，需要从源头降低锌元素的带入量。）作为国内钢铁企业含锌固废处理的典型生产工艺（回转窑、转底炉）均存在投资费用大、运行费用高及生产不稳定的不足
31、，有必要探寻更优更经济的处理方法，包括钢铁厂固废产物处理大平台的建立和经济性创新工艺技术的研发。）高炉富锰渣固废处理及综合利用工艺，对含钾、钠、锌、铅等有害元素的灰类产物进行系统性处理具有很强的关联性和适应性。高炉（改造型）富锰渣工艺流程与传统钢铁长流程企业含锌粉尘处理具有较好的切合点，该工艺路线具有一定基础和支撑条件，截断了有害元素在大型钢铁企业的富集，改变了钢渣粉、除尘灰等在烧结工序中加入的传统方式。合适的投资方式、炉料结构的优化和富锰渣工艺高炉大型化是其改进方向。）含锌粉尘固废生产“发热球”“冷压球”（根据需要，回入炼钢转炉或是供富锰渣高炉使用），是截断含锌固废铁前循环的有效补充。参考文
32、献：张寿荣，张卫东，姜曦 我国钢铁企业固体废弃物资源化处理模式和发展方向第十一届中国钢铁年会论文集 能源与环保 北京：中国金属学会，张红，张六零 钢铁厂固废是资源 金属世界，（）：林安川 红钢炼铁工序有害元素平衡研究 云南冶金，（）：杨雪峰，张竹明，沈峰满，等 锌对昆钢 高炉的危害 钢铁，（）：李威，谭炳富，栗克建，等 钢铁厂含锌固废资源循环利用研究现状及发展态势 有色冶金节能，（）：张建良，李洋，袁骧，等 中国钢铁企业尘泥处理现状及展望 钢铁，（）：韩健 关于钢铁厂含锌固废处理工艺对比研究 冶金管理，（）：毛瑞，王飞，金海，等 转底炉工艺处理含铁尘泥关键技术 钢铁，（）：金永龙，何志军，湛文
33、龙，等 固体碳直接还原钢铁厂含锌固废的理论与实践 钢铁，（）：，刘然，张欣媛，吕庆，等 转底炉炼铁工艺的发展和应用 材料导报，（）：彭程，范建峰 宝钢转底炉工艺技术发展 钢铁，（）：林安川，阴树标，朱羽 等 钢铁工艺流程概述及发展方向初探（上篇）云南冶金，（）：尚海霞，李海铭，魏汝飞，等 钢铁尘泥的利用技术现状及展望 钢铁，（）：明宪权，吴晓丹，黄冠汉 高铁高磷难选锰矿高炉生产富锰渣的影响因素 中国锰业，（）：梁宇蕾，雷金碧 大容积富锰渣炉冶炼富锰渣技术初探 铁合金，（）：严旺生 中国锰矿资源与富锰渣产业的发展 中国锰业，（）：吴晓丹，明宪权，黄冠汉 利用低贫锰矿冶炼优质富锰渣的生产实践 中国锰业，（）：，危废前沿热等离子体处理危险废物技术原理及应用进展 ：第 期林安川，刘晓兰：含锌钢铁固废处理工艺流程概述及发展初探