1、先进制造技术 成组技术与生产现代化 年第 卷第期收稿日期：作者简介：黄东（），男，陕西西安人，硕士，助教，研究方向为热障涂层技术。文章编号：（）等离子喷涂涂层重熔后处理的研究现状与展望黄东，宋立志，陈蒙（商丘工学院 机械工程学院，河南 商丘 ）摘要：鉴于喷涂涂层存在的较高孔隙率和较大残余应力而常常需要进行适当的后处理，介绍了等离子喷涂涂层的几种重熔后处理技术，对各种处理方式进行归纳总结，并分析了各种处理方式的优缺点。对未来喷涂涂层重熔后处理技术进行展望，提出了根据涂层性质选择合适后处理方式、进一步优化后处理工艺、建立涂层寿命监测系统并进行涂层失效预测等提高涂层使用性能的建议。有关研究说明：喷涂
2、涂层的激光重熔后处理技术能让涂层与基体间由机械结合为主转为以冶金结合为主，可有效增强涂层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性及抗高温氧化性等，且其选材的来源广泛，热影响区和工件的变形量较小，但激光重熔时涂层易出现裂纹，因此不宜对大面积涂层进行激光重熔后处理；喷涂涂层的感应重熔后处理技术热影响区较小，可消除涂层中的气孔和微裂纹，有效增强涂层的耐磨性和耐腐蚀性，但感应重熔过程会受到涂层自身电阻率的限制而降低重熔后处理的效率；喷涂涂层的电子束重熔后处理技术适用范围广，成本较低，无污染，可有效提高涂层的硬度、耐磨性和抗氧化性能，减少涂层间的气孔，降低涂层表面的粗糙度，但电子束重熔过程对工作环境要求较高；喷涂涂层的
3、火焰重熔后处理技术操作简单、成本较低，喷涂涂层的钨极氩弧重熔后处理技术易于控制，可有效保护涂层，获得高质量的重熔层，但喷涂涂层的火焰重熔后处理技术和钨极氩弧重熔后处理技术也各有缺陷，因此应根据涂层性质和用途选择合适的涂层后处理方式。关键词：等离子喷涂；涂层后处理；激光重熔；感应重熔；电子束重熔；热处理中图分类号：文献标识码：等离子喷涂作为表面防护的重要手段之一，已在工业生产中得到了广泛的应用。等离子喷涂具有高速、高效、作用范围广等优势，可以将陶瓷材料的耐热、耐磨、耐腐蚀等性能与基体金属高韧性、高强度等性能结合起来，大大提高使用性能。但各种热效应会导致等离子喷涂涂层内部产生较多缺陷，如孔隙率高、
4、结合强度低而易发生剥落和开裂，此外，呈现层状堆叠的涂层也是无法满足实际生产需要的。因此，可对喷涂涂层进行适当的后处理，以提高涂层的耐磨、耐腐蚀等性能。本文主要对等离子喷涂涂层的几种重熔后处理方式进行综述，并对涂层后处理的发展趋势进行探讨。喷涂涂层的激光重熔后处理激光重熔后处理是指，利用高能激光束对工件表面的喷涂涂层进行照射，使陶瓷或合金涂层快速熔化并混合，在基体表面形成厚度为 的熔覆层，再利用基体吸热作用使熔池中的金属液快速冷却并凝固，从而细化合金组织，减少偏析，形成高度的过饱和固溶体等亚稳定相乃至非晶态，达到对合金表面改性的目的。文献 给出的激光重熔后处理工艺如图所示。图激光重熔后处理工艺示
5、意图先进制造技术 ，相对于传统渗碳、渗氮等热处理技术，激光处理技术具有加工区可选、热变形小，可处理形状复杂零件，对零件内部影响小等特点。对涂层进行激光重熔后处理可以去除涂层中的孔隙和层状结构，从而获得均匀的显微组织，并能通过涂层与基体界面附近的元素扩散来增强涂层与基体的结合强度。杨可等 通过激光重熔对等离子喷涂的 涂层进行再处理，并对处理后涂层进行了耐冲蚀性能实验。结果表明，激光重熔后处理消除了等离子喷涂 涂层的层状结构，使得等离子喷涂涂层中 转变为，形成了 的稳定结构。文献 给出的等离子喷涂涂层及其激光重熔处理后的剖面组织如图所示。由图可见，经激光重熔后处理，涂层组织更致密均匀、硬度更高，且
6、具有冶金结合特征和更好的耐冲蚀性能。（）等离子喷涂态（）激光重熔态图等离子喷涂涂层及其激光重熔处理后的剖面组织 等利用激光重熔技术处理等离子喷涂涂层 （一种陶瓷涂层），并对其显微组织、显微硬度及固体颗粒侵蚀行为进行研究。结果表明：陶瓷涂层具有典型的层状堆垛特性，表面粗糙，有一定孔隙和微裂纹；经激光重熔后处理，该涂层表面的片层缺陷被消除，致密性得到明显改善。此外，硬度测试表明，原涂层显微硬度仅为 ，重熔处理后的涂层显微硬度在 ；冲击腐蚀测试表明，激光重熔处理后涂层的腐蚀质量损失低于原涂层。等 采用等离子喷涂 技 术 在 牌 号 为 的 不 锈 钢 上 制 备 了 纳米结构涂层，并用连续的 激光进
7、行了涂层的激光重熔后处理。研究结果表明：激光重熔后处理能使基体涂层界面的机械结合转变为冶金结合，显著减少涂层的气孔、微裂纹和未熔颗粒数，降低表面粗糙度；重熔处理后涂层的弹性模量（）和纳米硬度（）均高于原涂层的弹性模量（）和纳米硬度（）；重熔处理后涂层的断裂韧性也高于原涂层。等 采用激光重熔技术对等离子喷涂氧化钇稳定氧化锆热障涂层进行重熔处理，并研究了该涂层在和 混合熔盐下的耐腐蚀性能，给出了图所示的涂层表面和截面形貌。结果表明，激光重熔后处理使涂层形成了致密光滑的表面，降低了熔盐对涂层的渗透性，有效地提高了涂层的耐热腐蚀性能。等离子喷涂涂层经激光重熔后处理，能提高致密性，降低孔隙率，改善耐蚀、
8、耐磨性能及其与基体的结合强度。但是，由于陶瓷材料与基体金属间热膨胀系数的巨大差异以及陶瓷材料的高脆性，在激光重熔后处理的急剧加热和冷却过程中，陶瓷涂层易产生裂纹和剥落问题，使重熔后涂层的寿命降低，因此需要进一步研究激光重熔后处理的工艺参数，以获得性能更优越的涂层。喷涂涂层的感应重熔后处理感应重熔技术与其他重熔技术相比较，具有以下优势：熔覆层致密，性能较好；效率高；重熔后涂层与基体的结合更好；对基体影响较小；成本较低 。先进制造技术 成组技术与生产现代化 年第 卷第期（）等离子喷涂涂层表面形貌（）等离子喷涂涂层截面形貌（）低功率激光重熔处理后涂层表面形貌（）低功率激光重熔处理后涂层截面形貌（）高
9、功率激光重熔处理后涂层表面形貌（）高功率激光重熔处理后涂层截面形貌图 等离子喷涂涂层及其激光重熔处理后的表面和截面形貌先进制造技术 ，等 采用感应重熔技术，对 钢板上等离子喷涂的 涂层进行后处理，研究了涂层的组织结构、力学性能和耐磨性，给出了图所示的 涂层及其感应重熔处理后的截面形貌。研究结果表明，经感应重熔后处理，涂层中的缺陷基本消除，涂层与基体之间形成了冶金结合，力学性能得到了改善，涂层硬度和耐磨性得到了显著提高。（）等离子喷涂涂层（）感应重熔处理后涂层图 涂层及其感应重熔处理后的截面形貌 等 对等离子喷涂 复合涂层进行感应重熔后处理，并对重熔后涂层进行耐磨性和耐冲蚀性试验，对比了感应重熔
10、处理前后涂层摩擦系数（图）和磨损试验后的表面形貌（图）。结果表明，感应重熔后处理可以消除 复合涂层的气孔、微裂纹等缺陷而改善层间结合，改变涂层的显微组织，在重熔涂层与金属基体间形成过渡层，以显著提高涂层的耐磨性和耐冲蚀性能。（）等离子喷涂涂层（）感应重熔处理后涂层图感应重熔处理前后 复合涂层摩擦系数的变化万丽宁等 采用大气等离子喷涂方法制备 复合涂层，通过高频感应加热对涂层进行重熔后处理，并对重熔处理前后的涂层性能进行了对比。结果表明：涂层的附着力为 ，所制备 复合涂层的附着力为 ；感应重熔处理后，涂层的附着力先进制造技术 成组技术与生产现代化 年第 卷第期（）等离子喷涂涂层（）感应重熔处理后
11、涂层图感应重熔处理前后 复合涂层的磨损试验后表面形貌为 ，所制备 复合涂层的附着力为 ；复合涂层中基体相 的显微硬度为 ，而 相的显微硬度为 ；感应重熔处理后，复合涂层中 基体相的显微 硬 度 为 ，而 相 的 显 微 硬 度 为 。分析可知，感应重熔后处理增强了涂层的内聚力，基本消除了涂层的显微缺陷，实现了涂层与基体间的冶金结合，但感应重熔处理后涂层比原涂层的显微硬度降低了。这是由于在感应重熔处理过程中，基体相的硬质相颗粒会在高温下发生一定程度的分解，而 相也会在高温下发生部分脱碳分解。涂层的感应重熔后处理比其他重熔技术效率更高，且重熔后涂层质量更好，成本也较低，是一种非常好的后处理手段，但
12、它也会使一些涂层硬度降低，还会受到涂层本身电阻率的影响而降低处理效率。因此，对硬度要求不高的涂层进行后处理时，可采用感应重熔的处理方式。喷涂涂层的电子束重熔后处理与常规技术相比，电子束表面改性有以下优点与技术特性：变形量小，可只针对被加工区域而不涉及其他区域；精度高，便于精确控制；效率高，能量利用率高；工作过程清洁，无污染 。电子束重熔技术可有效改善涂层的抗氧化性能，减少涂层的气孔，降低其表面粗糙度，提高涂层的粘结强度和耐磨性，阻止裂纹的产生 。文献 给出的电子束重熔后处理工艺如图所示。图电子束重熔后处理工艺示意图徐向阳等 研究了电子束重熔后等离子喷涂 涂层组织的抗微动磨损性能。研究结果表明，
13、电子束重熔后处理消除了原等离子喷涂涂层的层间氧化物、孔隙和层状结构，使重熔层与基体形成了冶金结合，将 涂层的抗微动磨损性能提高了 倍。吴亦哲 对等离子喷涂氧化锆及钨涂层进行电子束重熔，并对电子束重熔处理前后的涂层性能进行了表征（图）。结果表明，经过电子束重熔后处理，氧化锆涂层柱状结构的表面形成了致密的重 熔 层，重 熔 后 涂 层 比 原 涂 层 的 孔 隙 率 降 低，表面粗糙度有所降低，显微硬度提升近两倍，耐磨性及抗热震性能显著提高；钨涂层在重熔后氧含量减小，空隙率降低，显微硬度提升了近 倍。先进制造技术 ，注：（）为重熔后氧化锆及钨涂层横断面形貌；（）为重熔后氧化锆及钨涂层的表面形貌；（
14、）为重熔后氧化锆及钨涂层表面的柱状结构；（）为等离子喷涂氧化锆及钨涂层的表面形貌。图电子束重熔处理前后的涂层性能表征李振铎等 通过等离子喷涂制备 自熔合金涂层，并采用电子束重熔方式进行了后处理。结果表明：原涂层平均硬度为 ，电子束重熔处理后涂层的平均硬度为 ；电子束重熔后处理 自熔合金涂层比原涂层的耐磨性高、孔隙率低、固溶强化相多、结合强度高。吴健等 利用脉冲电子束技术对采用大气等离子喷涂制备的 热障涂层进行表面处理，并观察其微观结构及热震循环性能后发现：经过电子束重熔处理，涂层中 相含量随着电子束照射次数的增加而逐渐降低；原涂层表面孔隙较多，粗糙度较大，而电子束重熔处理后涂层表面的热缺陷消失
15、，重熔层更致密，且重熔层内部形成了柱状晶结构和贯穿重熔层的网状垂直裂纹，涂层表面粗糙度随着电子束照射次数的增加而逐渐降低；次热循环后，原涂层发生整体剥落，涂层失效，而电子束重熔处理后涂层并未出现明显的剥落，仅存在水平裂纹的扩展迹象，涂层的热循环寿命得到明显提高。电子束重熔处理技术的最大优点是可针对涂层的某一小区域进行处理，使得能量更集中，基材变形量更小，可用材料范围也更广；同时，电子束重熔后处理工艺是在真空中进行的，不会有污染物对工件表面产生影响。但由于其工作环境要求较高，不适合对深孔及大工件涂层进行的重熔后处理。喷涂涂层的火焰重熔与氩弧重熔后处理 涂层的火焰重熔后处理相对于其他重熔处理技术来
16、说，火焰重熔后处理的操作简单，成本较低，对涂层厚度要求不苛刻，适用于加工熔点较低的中小型工件。等 对等离子喷涂 涂层进行火焰重熔后处理，并测试了重熔处理后涂层的性能。结果表明：经过火焰重熔处理，涂层发生了表面改性，硬度、弹性模量和耐磨性均获得提升；火焰重熔消除了涂层的跨晶裂纹和晶间裂纹。在干摩擦条件下，经 磨损试验，火焰重熔后的 涂层耐磨性优于原涂层（图）。先进制造技术 成组技术与生产现代化 年第 卷第期（）原涂层（）火焰重熔处理后涂层图 经 磨损试验后 涂层的表面形貌 等 采用超音速等离子喷涂在铸铁基体上制备了 复合涂层，并采用氧乙炔火焰重熔技术对涂层进行了后处理。结果表明：经重熔处理，复合涂层组织得到改善，涂层与基体结合良好，结合强度接近 ；在干摩擦条件下的磨损试验中，原涂层摩擦系数约为，而火焰重熔处理后涂层的摩擦系数降低到了 以下，且磨损量小于原涂层。涂层的氩弧重熔后处理氩弧重熔是以钨棒作为电极在氩气保护下进行重熔的方法。在氩弧重熔过程中，焊枪喷出的氩气屏蔽性很好，几乎不引入杂质，避免了涂层的氧化；氩气具有极好的保护作用，使得重熔区的冶金反应较简单、易于控制，因此通过氩弧重熔能获