1、第一篇：精益生产培训心得体会 作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，到达降低本钱、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的根底是稳定的生产运作，及时供货（jit）和稳定的质量保证（自働化）是实现精益生产两大推动力。 现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下： 一、“均衡化与“多样化 多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决
2、这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的根底。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率 操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能到达杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，发动全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，到达提高生产效率的目的。 三、少人化、自动化 “少人化是从“省人化过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化由其重要，人的“自动化指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措
3、施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能到达“自动化。 四、柔性生产 “柔性生产实际就是我们常说的“一岗多能，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的根底。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的时机，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。 企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注
4、以下几个环节： 1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。 2、生产方案要尽可能的细致和科学。因为粗放的方案，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的方案还需要在下达方案的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的方案，防止不需要的零件堆满现场的弊端。 3、让现场管理真正地为生产效劳。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理就是为整顿现场的浪费而效劳的，
5、只有建立起现场管理为生产效劳的理念，才能将现场管理真正地做好。 4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，防止不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。 5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的气氛，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临
6、生产方案跟不上变化的时候，不是改变方案，而是学会控制变化。 第二篇：精益生产培训体会 精益生产培训体会 两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题，这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念，这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决方法（可能解决方法并不是最好的，但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提意见。 1.工程工程本钱控制问题 问题概述。每个工程工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程本钱。 解决方案。待接到工程工程，有工程协
7、议后，对此工程进行大致概算，待收到工程图纸后进行工程预算，待工程结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差异，分析差异在哪里，考虑本钱空间是否有下降的可能。 细节设想。（1）市场部提供技术协议后，方案部按照已往工程工程类型给出大致概算价格。（2）待设计部出图后，方案部按照图纸对工程进行预算（保证误差在5%左右，如偏差过大需要给出合理解释），供应部按照预算进行采购谈判，（3）核算工程实际花费本钱，按此考核部门绩效，（前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制 度）对工程进行本钱的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。（4）把决算结果发给市场部，可以为市场部
8、签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的合同到底该签多少。 产生的效果。让我们工程本钱更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。 2.生产工艺问题 问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性，（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果，不注重过程，只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程，要求生产部和供应商的生产进行严格执行，质管部对其生产过程进行控制。 细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协）生产加工的流程图，各部门对此流
9、程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反响给工艺部，供应商把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究，确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保 密。 产生的效果。节约工作时间，提高产品合格率。 3.开发供应商问题 问题概述。供应商较少，我们生产加工很被动，工期根本都由他们决定。 解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商。细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等，对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清楚的了解供应商的产能
10、问题，按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求，合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。 产生的效果。解决工期紧张的问题，让我们的生产加工更主动，可以按照我们的要求完成。 其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手，只有有了一个公平公正的考核，工作推进才能到达一定的效果。上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正。 第三篇：精益生产培训心得 精益生产培训心得 精益生产技术就是改善生产过程的最正确利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2023和2
11、023年连续两个年度的营业利润均到达美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6-7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、本钱、交期、效劳、士气的改善。 精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产本钱，并能最终到达包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精表示精良、精确、精美；“益表示利益、效益。 经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应该以管理促创
12、新，以创新促生产，以“精益生产理念为种鸡场又好又快地开展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结： 一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能到达杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，发动全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，到达提高生产效率的目的
13、。 三、少人化、自动化。“少人化是从“省人化过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化由其重要，人的“自动化指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能到达“自动化。 四、柔性生产。“柔性生产实际就是我们常说的“一岗多能，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的根底。要使每
14、一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的时机，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。 五、让现场管理真正地为生产效劳。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理就是为整顿现场的浪费而效劳的，只有建立起现场管理为生产效劳的理念，才能将现场管理真正地做好。 以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。 第四篇：精益生产培训心得 参加精益生产培训心得 参加“精益生产培训心得 2023年7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大
15、师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费以及“精益生产有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下： 一、对七大浪费的再认识。 在未听课前，我道七大浪费是： 1、制造过多/过早的浪费。 2、等待的浪费。 3、搬运的浪费。 4、库存的浪费。 5、制造不良品的浪费。 6、多余加工作业的浪费。 7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。 （1）、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于无视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，