1、铝厂质量检验程序及考核方案 1.目的和适用范围 1.1明确各部门、车间及各岗位操作人员对产品质量应承担的责任，保证全员参与质量管理，防止不合格品转序或出厂，确保公司的质量目标全面实现。 1.2适用于产品质量形成过程中的各部门、车间、班组和个人。 2、职责 2.1质量部负责对各工序的产品质量进行判定、对具有争议的产品实行仲裁，并对批量性质量事故实行考核。 2.2挤压车间、氧化车间、喷涂车间、包装车间、成品仓和质量部相关各岗位人员对本职范围内的产品质量负责。 3、管理制度 3.1挤压车间对基材质量应承担的责任范围：a）几何尺寸及壁厚，装配关系；b）外表质量c）角度；d）平面间隙；e）弯曲度，扭拧度
2、；f）定尺长度； h）端头切斜度，端头质量； i）非铝棒造成的型材力学性能不合格； j）必须经氧化后才能发现的挤压缺陷。焊合线、亮线，粗晶等。 3.2挤压车间对装框前的型材实行自检并填写原始检验记录，挤压质检对产品随时进行抽检和查看记录，挤压车间已装框的型材视为挤压班组已自检完毕，由挤压质检员进行抽检，并及时作出合格，待检，挑选，返工，报废的判定，不合格品及时通知挤压车间或上级领导。挤压车间及时将不合格品进行处理，一般性不合格品且报废只扣除产量不作考核，但批量性不合格且报废那么对班组作处分。 3.3由于第3.1（a）（i）条规定的原因造成的，且已转入下道工序的同一框型材同一型号（包括不同定尺长
3、度）的不合格品支数超过2%，其超出局部按以下规定扣罚生产班组：（假设能返工的产品那么由挤压车间实行返工，但不作考核） a）600t机：3元支；b）202300t机：5元支；c）1450t机：8元支； 由于第3.1j）条规定的原因而造成的不合格品，模具车间和挤压车间各承担一半责任按以上规定实行考核。 3.4对于挤压产出整形料由整形工承担质量保证责任，凡因整形产品不合格流入下工序对整形工参照3.3实行考核。 3.5时效工对产品的硬度质量负责，因硬度不合格流入下工序对时效工按3.3实行考核，在吊运产品的过程中因吊运不当所引起的质量事故由时效工承担责任并参照3.3实行考核。 3.6挤压质检员对基材质量
4、应承担的责任范围： a）横截面尺寸及壁厚，装配关系；c）角度；d）平面间隙；e）定尺长度；f）外表质量；g）弯曲；h）扭拧。 3.7由于第3.6条规定的原因造成且不能返工的，转入下道工序的批量不合格品，按以下规定扣罚当班质检员：a）600t：2元支202300t机：3元/支b）1450t机：5元支。 3.8模具工承担经其验收合格的新模产出产品的几何尺寸（型状尺寸）及壁厚的质量责任。凡由此原因造成后工序产出批量不合格，扣罚与挤压质检员条例相同。 3.9氧化车间对阳极氧化及电解着色型材质量应承担的责任范围： a）氧化膜厚；b）氧化膜封孔度；c）颜色（色差）；d）弯曲度；e）扭拧度；f）明显外观质量
5、； 3.2023由氧化车间上架前对型材实行自检，凡已上架的型材那么视为氧化车间对上道工序产品移交合格确实认，但属以下情况除外： a）氧化后才能发现的缺陷；（如手印，腐蚀，焊合线，粗晶等）b）车间自己发现且能返工合格的缺陷。 3.11由于第3.12条规定的原因造成的当班生产的同一型号（包括不同长度）且不能返工的不合格品支数超过1%，参照第3.3条的扣罚标准考核氧化生产班组。假设因氧化缺陷但能返工处理合格的型号参照3.3条的考核标准的一半实行考核。 3.12氧化成品检员对阳极氧化及电解着色型材质量应承担的责任范围： a）氧化后的几何尺寸和装配关系；b）氧化后的壁厚；c）膜厚；d）封孔度；e）颜色；
6、f）外观质量。g）基材所要求的其它方面的质量。 3.13由于第3.15条规定的及其它原因造成的，且已转入下道工序（入仓或出货）的批量不合格品，按3.3的考核标准考核当班成品质检； 3.14喷涂车间对喷涂型材质量应承担的责任范围： b）涂层厚度；c）附着力；d）涂层性能；e）颜色；f）弯曲度；g）扭拧度； h）明显外观质量缺陷： 3.15由喷涂车间上架前对型材实行自检凡已上架的型材那么视为喷涂车间对上道工序产品移交合格确实认。 3.16由于第3.14条规定原因造成的同一型号的不合格品支数超过1%，参照第3.3条的标准扣罚喷涂车间生产班组，假设因喷涂缺陷但能返工处理合格的型号参照3.3条的考核标准
7、的一半实行考核。 3.17喷涂成品质检对喷涂型材质量应承担的责任范围： a）喷涂后的几何尺寸及装配关系；b）涂层厚度；c）附着力； d）颜色、色差； e）外观质量； 3.18由于第3.17条规定的及其它原因造成的，且已转入下道工序（入仓或出货）的批量不合格品，按3.3条的考核标准考核当班成品质检。 3.19包装车间对产品质量应承担的责任范围： a）包装要求（注。包装数量.包装材料、包装方式及型材排列方式等）；b）混料、错料包装；c）外表有明显缺陷而包装；d）包装过程中的产品碰伤、擦伤；e）标签打印错误或张贴错误。 3.20因第3.19.a条规定的原因造成的不合格品，由包装车间进行返工并按202
8、3元/吨实行考核。因3.19（bd）条规定的原因造成的不合格品那么参照第3.3条的扣罚标准扣罚包装生产班组，因3.19e条规定造成的质量问题对标签员按2023元/张实行考核。 3.21包装质检员对产品质量应承担的责任范围： a）包装要求（注：包装标准性，包装材料、包装方式及型材排列方式等）； b）标签内填写的长度，合金状态，特殊要求等c）端头质量；d）力学性能（硬度）；e）外表质量； f）横截面尺寸及装配关系；g）基材所规定的其它质量； 3.22因第3.21（ac）条规定的原因造成的，且已转入下道工序的不合格品，对包装质检按2023元/吨实行考核，因3.21（dg）条规定的原因造成的不合格品且
9、流入下工序或出厂参照3.3的考核标准实行考核。 3.2 3成品仓对产品质量应承担的责任范围： a）型材搬运、堆放不合理造成的碰伤、擦伤；b）保管不善造成的型材腐蚀、污损；c）任何型材需通过相关部门确定才能入仓； 3.24由于第3.23条规定的原因造成的不合格品，对成品仓按20230元/吨或8元/支实行考核。 3.25模具考核标准： 1.新模上机，未抛光，罚款50元/套。 2.模具装反、装错或装偏，造成报废，罚款20230元/套，没造成报废，罚款50元/套。 3.模具工上机合格率考核标准600t机88%，202300t机85%，奖罚标准：到达上机合格率标准，工资2023000元，超出此上机率的的
10、模具每套奖励40元（在机台上模未出合格产品，退模即视为不合格，但在12小时被重新上模并出合格产品且到达要求，计入合格率）。 每月综合上机率低于50%，不计发工资，到达51-60%，计发工资4500元，61-70%计发工资5500元，71-80%计发工资7000元，81-87%、81-84%计发工资8000元。 每月人为损坏模具总款不得超出1300元，超出局部原价赔偿。加急料每月完成率到达98%以上，奖励800元，未到达罚款800元。 3.26生产时限 1.新开模具到厂7天内未取出合格样品，厂长罚款20230元/天；挤压主任罚款50元/天；模具工罚款50元/天；巡检员罚款20元/天。备注：超过2
11、023天未取样处分翻倍。 2.客户订单从客户确认当日起算，铬化、喷涂配套坯料12吨内，3天内交喷涂车间。氧化配套坯料12吨内，4天内交喷涂车间。未到达处分厂长200元/天；处分挤压主任20230元/天；超过7天处分翻倍，以此类推。 备注：所交坯料要到达各工序工艺要求。（工序接收标准没有）3.后工序：铬化料在收到时效坯料后在1天内包装入库，喷涂料2天内配套包装入库，氧化料在2天内完成，转印料4天内完成。未到达处分厂长200元/天；处分车间主任20230元/天；超过5天处分翻倍，以此类推。 3.27对产品质量责任鉴定的权限： a）非批量产品质量问题。当班人员填写不合格品登记表，经责任车间确认后处理
12、。 b）批量质量问题。当班质检员填写不合格品处置单和纠正预防措施单，质量部和责任车间分析原因并鉴定责任，由质量部经理按考核制度作出处理意见并反响给生产厂长。 3.28质量部及各岗位质检员代表总经理对公司产品质量把关和行使质量判定权，任何部门和个人不得无理干扰和阻挠质检员的日常工作。否那么严格按照公司的相关考核制度实行考核。 3.29各环节不合格品记录，当班质检须经各相关本车间（部门）带班及以上管理人员予以确认。批量不合格报废产品，质量部记录必须有质量部和相关责任部门主管确认。 3.30下工序判不合格品，上工序质检有权进行复查，假设有异议可请上级领导进行仲裁。 3.31本工序质检判不合格，本部门
13、有权提出质量异议，作为待检产品由上级领导进行仲裁，一般性质量问题通过协商解决，但大型质量问题只能由总经理和质量部经理才有签字放行的权力。 3.32质量部每天将不合格品日报表录入erp系统。 3.33统计部根据本制度的规定，每月统计一次并将统计的数据反响给相关部门和车间。质量部根据质量状况提出整改意见书面反响各责任部门和车间，由车间负责实施。对长期不能整改到位的工程质量部有权对责任车间进行考核。 4.相关术语： 4.1批量性：600t：70kg;202300t：20230kg;1450t：150kg;4.2报废品：指产品质量不能到达客户要求，影响使用和装配，经仲裁部门确认不可返工的产品.返工品：
14、产品质量虽不合格但能通过返工或返修到达质量合格的产品.待检品：质检员或操作人员当时不能明确判定或产品质量出现争议需要上级领导确认的产品.5其他考核 5.1生产方案。订单到期未完成，按月度每日平均不超过5份。排产错误率0.025%.生产方案错误超出错误率按200元/吨扣罚。不管是否在错误率范围，但凡方案错误的，1吨以下按50元/次扣罚方案人员，1吨以上按20230元/次扣罚方案人员。排产错误率（排产错误损失量/入库重量）20230 5.2销售。由于疏忽下错订单造成材料报废的，按光身料202300元/吨，氧化料1400元/吨，喷涂料、电泳料2022元/吨，扣罚责任人员。下错订单，未造成报废的，20230元/吨。因粗心大意未能将客户的订单输入订单系统而造成客户到期未能提到产品或客户催货的，不管该订单的定货数量多少，按20230元/次扣罚责任人员。 5.3连带责任 各部门负责人罚款本部门总罚款金额2023%，厂长5%。 6.附那么 6.1本制度因初步实施，操作过程中难免有不全面之处，各质量相关部门负责人对本制度执行过程中出现的问题，可以向质量部提出书面意见。质量部可根据情况请示总经理后作适当修正。 第二篇：品控程序-质量检验程序质量检验程序 一、目的。标准本公司所有检验工作的职责和程序，防止不合格品转入下道工序。 二、范围。适用于本公司生产全过程质量控制和检验工作。
