1、基于精益生产离散型制造企业现场改善李晴 ：随着市场需求进入个性化、多元化时代，离散型制造企业在开展过程中面临着诸多挑战。精益生产作为一种生产管理模式备受广阔企业青睐。实施精益生产能够帮助企业实现降本增效等目的。本文分析了某离散型装备制造企业总装车间存在的问题，并结合精益生产和现场改善理念，提出了相应的现场改善措施。应用效果说明，基于精益生产的现场改善能够降低生产本钱，提高生产效率。Abstract： With the market demand entering the personalized and pluralistic era， discrete manufacturing enter
2、prises are facing many challenges in the development process. Lean production as a production management mode is favored by enterprises. The implementation of lean production can help enterprises to achieve cost reduction and efficiency. This paper analyzes the problems existing in a discrete genera
3、l assembly workshop and puts forward corresponding on-site improvement measures based on the concepts of lean production and on-site improvement. The application results show that field improvement based on lean production can reduce production cost and improve production efficiency.关键词：精益生产;现场改善;离散
4、型制造企业;管理实践Key words： lean production;site improvement;discrete manufacturing enterprise;management practice中图分类号：TH186 文献标识码：A 文章编号：1006-4311202320-0248-020 引言随着全球经济迅猛开展，市场需求已进入个性化定制时代。在市场竞争中，要求企业能够快速生产出市场需要的优质、价廉的产品。剧烈的市场竞争导致离散型制造企业在开展过程中面临着诸多困难和挑战，尤其是针对一些多品种、小批量、订单式生产的装备制造企业，问题尤为突出。在离散型装备制造领域，我国企业
5、普遍存在缺乏管理技术、管理方式落后等问题1，2。精益生产作为一种生产管理模式备受广阔制造类企业青睐，将精益生产理念作为企业生产管理思想能够显著提高生产效率、提高产品品质、缩短生产周期、降低生产本钱，进而提升企业的市场竞争力。但是，在实施精益生产和现场改善等活动过程中，局部企业未能结合自身现状及行业特征，构建一个较为完善的理论及实施体系，盲目地推行精益生产活动，效果不是很理想3，4。本文以某坑道钻机总装车间为案例，将精益生产与现场改善理论相结合，分析生产过程中存在的问题，并进行现场改善，实现了降低本钱、提高产品质量、缩短生产周期、增加效益的目的。1 精益生产及现场改善的概念1.1 精益生产的概念
6、 精益生产是指运用现代化管理方法，以市场需要为导向，采用充分调动人的主动性、积极性和创造性，高效配置企业资源，杜绝一切浪费和彻底消除无价值的劳动等手段，最大限度地帮助企业实现提高效率、降低生产本钱等目的的生产方式。精益生產的核心思想是拒绝一切浪费和消除不能创造价值的工作，通过持续不断地实现降低生产本钱、提高生产效率和产品质量、实现“零浪费、“零库存、“零停滞和“零缺陷等目标，增强企业的市场竞争力5。同时，精益生产是将责任下放至企业的各个层面，采用班组工作法，充分调动每位员工的主观能动性和创造力。精益生产的本质是生产管理过程，包括优化人员和资源配置，组织机构扁平化，减少管理人员数量，推行生产同步
7、化和均衡化及生产全过程的质量保证体系等。精益生产的特点是消除生产过程中的一切浪费，追求精益求精，通过不断改善，消除产品在设计、生产、效劳等过程中所有不能够产生附加价值的工作，以最好的品质、最低的生产本钱、最高的效率满足市场需求6，7。1.2 现场改善的概念 狭义的现场是指企业直接从事生产制造或提供效劳的场所，是企业实现生产经营的根本要素之一。现场改善是指使用持续改善理论对生产现场各个环节的人、机、料、法、环等生产要素不断地进行改善，发现问题，查找原因，找到解决方案，并将解决方案标准流程化的过程4，8。现场改善的根本方法包括：发现问题、设定目标、调查分析、改善设想、方案实施和标准化等。现场改善方
8、法能够有效地解决现场改善过程中遇到的困难，消除改善过程中的壁垒，使得现场改善有章法可循。实施现场改善活动的目的和意义是能够消除各个环节的浪费、提高生产效率和产品质量、降低生产本钱。综述所述，实施基于精益生产的现场改善活动对于生产制造类企业而言是至关重要的。对于离散型制造企业而言，车间的整体运行情况能够直接反响企业的实际情况。只有持续、有效地提升或者改善车间的运行情况，对作业流程不断改善，提高一线工作人员的素养等，才能创造出更好的经济效益。2 现场问题分析以某坑道钻机总装车间为例某坑道钻机总装车间主要对煤矿井下坑道钻机整机进行组装生产。随着全球经济一体化浪潮，市场环境发生了翻天覆地的变化，顾客对
9、产品质量、生产周期提出了更高的要求，企业传统的生产管理方式受到了极大的挑战。未实施基于精益生产的现场改善前，企业在产品设计、生产过程中存在诸多问题，主要表现在以下几个方面：生产准备周期长。由于生产资源调度方式等落后，导致生产准备时间较长。由于局部零配件不能及时到货，不能迅速组织生产，造成人员和设备等利用率较低。生产任务执行情况较差。生产方案主要依靠管理员的经验制定，方案协调性较差，生产任务执行情况难以掌控，物料状态跟踪困难，任务拖期频繁发生，导致生产任务执行情况较差。车间配置不合理。总装车间按照定点工位式进行总体布局，时常会出现物料混乱现象。同时，生产工具不能合理分配使用，怠工时有发生，生产效
10、率较低。质量管控采取事后检验为主，返工时有发生。产品设计不够完美。在产品设计时未能考虑组装生产的便捷性，一些零部件组装较为困难、装配时间较长。生产现场需要屡次对多个零部件进行螺纹孔配做和现场焊接等操作，涉及到的装配工具较多，装配工序较为繁琐。缺乏完善的管理制度。绩效考核方法主要按照生产现场6S管理及班组管理制度等执行，依靠罚款制度进行管理，降低了员工的积极性。对6S管理认识缺乏。通过走访、调研，目前，大多数一线管理人员及生产人员对6S管理理解不够深刻，将清扫和整理等同于6S管理。3 现场改善措施通过广泛征集现场改善提案，基于精益生产的现场改善活动主要围绕以下几个方面开展相关活动：3.1 装配工
11、位布局及物料配送优化 优化装配工位布局需从根本上对现有的组装模式进行改变，按照“一个流生产模式，重新调整组装流程及布局装配工位，并将物料流转按顺序流动，防止出现物料交叉、重复现象。3.2 班组建设 通过组织参加各种专业技能竞赛活动等，不断提升一线生产人员的技能水平。随着时代的不断开展，要勇于打破原来的“一人一岗传统模式，建立学习型班组，创造良好的环境气氛，使全体员工愿意学、乐于学。实施“一岗多能，全面提升员工素质，增强竞争力。实施“一岗多能也是企业优化人才资源使用效率的重要途径。3.3 持续改良流程 在精益生产远景图和价值流程图的指导作用下，引导全体员工明确每个工程改善的意义所在。持续改良生产
12、流程的主要方法有消除返工、消除浪费、消灭库存、减少准备时间、提高劳动利用率、合理安排生产方案等。通过改良生产流程能够改善生产管理现状，对提高生产效率、降低本钱等具有重要意义。3.4 看板管理改善 建立质量追踪看板，将装配流程工序上各个环节的质量情况和人员信息等录入报表，便于能够对每一道工序的装配质量情况进行实际跟踪。3.5 从源头消除不完美 实施精益生产的现场改善并非只针对生产一线开展相关活动，需要从产品设计、加工、组装和维修效劳等多个环节开展现场改善活动。通过多部门相互协作，针对产品设计、制造等各个环节出现的问题，不断完善产品设计和制造工艺等，全面实现提高产品质量和降低本钱等目的。3.6 6
13、S管理改善 改变一线管理人员及生产人员的想法和行为，让全体员工能够感受到不良行为并加以改善。改变素养绝非一朝一夕之事，企业要创造良好的环境促使员工提升素养。建立健全作业制度。制度是管理的基石，通过制定并不断完善各项管理及作业制度，把生产、平安、质量、设备等各项指标细化到每一位一线人员身上，用制度文化激发每一位员工的积极性和创造性。培养员工标准化作业意识。要求生产人员遵守制度规那么，按照标准化工作流程开展各项工作，一次性把事情做好、做到位，防止出现返工现象等。建立绩效考核机制。参照已有的奖惩制度，建立绩效考评机制，确保每一位一线生产人员的绩效考核与生产任务完成情况、质量指标、6S执行情况和工作态
14、度等相关联。4 现场改善效果分析自2023年6月20日起，开始实施基于精益生产的现场改善活动。截止2023年12月20日，共累计征集现场改善提案83项，共开展实施改善提案58项，一线生产及管理人员参与现场改善活动率为100%。基于精益生产的坑道钻机总装车间现场改善活动实施前和实施后的总体效果比对如表1所示。现场改善后，生产周期缩短0.5天，在制品数量减少率和库存数量减少率分别为26%、28%，并制定了35项标准作业流程等，消除了不必要的浪费和不能创造附加价值的工作，怠工现象明显好转。5 结语综上所述，为了帮助企业实现降本增效的目的，有必要从生产管理模式着手，不断完善生产管理方式，从根本问题入手
15、，应用精益生产理念实现企业在產品设计、生产制造等过程的全面变革。本文基于精益生产和现场改善理论，对某坑道钻机总装制造车间进行现场改善，在短时间内实现了在制品和成品库存数量减少，降低了生产本钱，缩短了生产周期，提高了生产效率。将精益生产和现场改善相融合，不仅能实现降本增效，同时为企业今后深入开展精益生产和现场改善等活动提供借鉴。参考文献：1林桂军，何武.中国装备制造业在全球价值链的地位及升级趋势J.国际贸易问题，202304：3-15.2纪艳凯，郭艳秋.中小企业生产现场改善研究J.现代商贸工业，2023，2623：66.3张增良.精益生产方式在制造企业的探索与实施J.价值工程，2023，3413：247-249.4李瑞香，吴中元，吕成功.精益生产在X制造企业的应用研究J.东南大学学报哲学社会科学版，2023，17S1：51-53.5唐永科，李春花.制造企业实施精益管理模式探讨J.物流工程与管理，2023，3405：42-43.6牛占文，吴秀婷，岳楼.基于精益生产的某离合器公司装配车间优化J.工业工程与管理，2023，2002：1-6.7牛占文，荆树伟.基于精益生产的制造业企业管理创新模式探讨J.天津大学学报社会科学版，2023，1606：481-487.8黄鹏鹏，李萌，朱长春.基于精益生产的染布车间生产流程改善
