1、【案例活动】某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，它们的需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。图126是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常用格式。如图126所示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如图126中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计
2、划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 部分完成的部件C的MRP库存记录（1）粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图126所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。图中的第2个表格表示的
3、是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。（2）预计入库量（SR）。它是指订单已发出，但货尚未收到的量。对于外购件，它可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至买方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。上例中第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地
4、发出订单。（3）现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH可通过计算得出。其计算公式为：式中，It-t周末的POH；It-1-t-1周末的POH；SRt-t周的预计入库量；PRt-t周的计划订货入库量；GRt-t周的粗需求；（4）计划订货入库量（PR）。其含义是，计划订货或生产，但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。PR的确定方法如下：在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是能使POH大于等于安全库存；继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。计划发出订货量（POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。
