1、 铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞炉料不干或含氧化物、杂质多；浇注工具或炉前添加剂未烘干；型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；春砂过紧，型砂透气性差；浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；浇注系统和冒口的位置不对；浇注温度太高；合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂
2、充塞的孔眼型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；合箱时砂型局部损坏；浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒原砂耐火度低或颗粒度太大；型砂含泥量过高，耐火度下降；浇注温度太高；湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；浇注温度过高，浇注速度太慢错型铸件沿
3、分型面有相对位置错移模样的上半模和下半模未对准；合箱时，上下砂箱错位；上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的浇注温度太低，合金流动性差；浇注速度太慢或浇注中有断流；浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；铸件壁太薄；直浇道（含浇口杯）高度不够；浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；落砂过早；浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀铸件质量与气孔的关系1)合理选定铸造合金和铸件结构。2)合理制定铸件技术要求(允许
4、缺陷，具有规定)。3)模型质量检验(模型合格铸件合格)4)铸件质量检验(宏观，仪器)5 铸件热处理: 消除应力，降低硬度，提高切削性，保证机械性能，退火，正火等。1 破坏金属连续性2 较少承载有效面积3 气孔附近易引起应力集中,机械性能4 弥散孔,气密性侵入气孔，砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成气体来源，造型材料中水分，粘结剂，各种附加物等.气孔的特征: 多位于表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化。气孔形成过程:浇注-水汽(一部分由分型面，通气孔排出，另一部分在表面聚集呈高压中心点)气压升高，溶入金属-一部分从金属液中逸出浇口，其余在铸件内部，形成气孔。预防气孔的发生:
5、 降低型砂(型芯砂)的发起量，增加铸型排气能力。析出气孔: 溶于金属液中的气体在冷凝过程中，因气体溶解度下降而析出，使铸件形成气孔， 原因: 金属熔化和浇注中与气体接触(H2 O2 NO CO等) 特征: 分布广，气孔尺寸甚小， 影响气密性。反应气孔: 金属液与铸型材料，型芯撑，冷铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形成的气孔。如: 冷铁有锈 Fe3O4 + C Fe + CO 冷铁附近生成气孔防止: 冷铁 型芯撑表面不得有锈蚀，油污，要干燥。常见铸件缺陷及其预防措施 序缺陷名称缺陷特征预防措施1气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有
6、聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。2缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。3缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。4渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里
7、面全部或部分充塞着熔渣。提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。5砂 眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。严格控制型砂性能 和造型操作，合型前注意打扫型腔。6热 裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。严格控制铁液中的 S、P含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。7冷 裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。8粘 砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。减少砂粒间隙。适当降低金属的浇注温度。提高型砂、芯砂的耐火度。9夹 砂在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳。大平面铸件要倾斜浇注。10冷 隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。提高浇注温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。11浇不到由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。提高浇注温度和浇注速度。不要断流和防止跑火。
