1、压铸生产存在问题及改进措施合集 第一篇：压铸生产存在问题及改进措施压铸生产存在问题及改进措施 压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。 压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别表达于后。 一、欠铸 压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。 造成欠铸的原因有： 1）填充条件不良，欠铸部位呈不规那么的冷凝金属 O当压力缺乏、不够、流动前沿的
2、金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。 O模具温度过低 O合金浇入温度过低 O内浇口位置不好，形成大的流动阻力 2）气体阻碍，欠铸部位外表光滑，但形状不规那么 O难以开设排溢系统的部位，气体积聚 O熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体 3）模具型腔有残留物 O涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积 O成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿
3、透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。 O浇料缺乏（包括余料节过薄）。 O立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。 二、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规那么线形，在外力作用下有开展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。 造成裂纹的原因有： 1.铸件结构和形状 O铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈 O铸件上的转折圆角不够 O铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡 O铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。 2.模具的成型零件的外表质量不
4、好，装固不稳 O成型外表沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂 O凸的成型外表其根部有加工痕迹未能消除，铸件被 O成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。 3.顶出造成 O模具的顶出元件安置不合理（位置或个数）O顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡 O模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调 O顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。 4.合金的成分 1）对于锌合金 a有害杂质铅、锡和镉的含量较多 b纯度不够 2）对于铝合金 a含铁量过高，针状的含铁化合物增多 b铝硅合金中硅含量过高 c铝镁合金中镁含量高 d其它杂质过高，增加了脆性 3）对于镁合金 铝、硅含量过高 5
5、）合金的熔炼质量 a熔炼温度过高，造成偏析 b保温时间过长，晶粒粗大 c氧化夹杂过多 6）操作不合理 a留模时间过长，特别是热脆性大的合金（如镁合金） b涂料用量不当，有沉积 7）填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 1、气孔 气孔有两种。一种是填充时，金属卷入气体形成的内外表光亮和光滑、形状较为规那么的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。 压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大局部为空气
6、。 产生气孔的原因 1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重 2.内浇口截面积过小，喷射严重 3.内浇口位置 不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中 4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良 5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显 6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位；b局部部位的壁厚太厚 7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。 8.熔融金属中含有过多的气体 2、缩孔 铸件凝固过程中，金属补偿缺乏所形成的呈现暗色、形状不规那么的孔洞，即为缩孔。其原因有： i.金属浇入温度过高 ii.金属液过热时间太长
7、 iii.压射的最终补压的压力缺乏 iv.余料饼太薄，最终补压起不到作用 v.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） vi.溢流槽位置不对或容量不够 vii.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决 viii.铸件的壁厚变化太大 在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。 四、条纹 填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界凝固层便具有“疏散效应，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件外表上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显，而在
8、铸件的大面积的壁面上，就更为突出。 这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。 对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.20230.20毫米。有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。条纹的微观组织根本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。对于铝合金来说，条纹内铝硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此
9、。条纹也呈现硅的缺乏（暗的组成物），但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中，硅的分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。 综上所述，压铸件外表的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的外表更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的外表上那么还是不应该存在的。 既然条纹是由于边界凝固层的“疏散效应所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应的原因作如下的分析： i.填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。 ii.在填充过程中，铸件的外壳
10、层（边界凝固层）常常不是整个地同时形成的（在填充理论的表达中已经提到）在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应。对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。 iii.模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应更为强烈，产生的区域亦大为增多。 iv.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应十清楚显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。这就是铸件外表上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。 v.涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔，从而造成“疏散效应。 vi.涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，
11、对金属流产生弥散作用。 vii.排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。 根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度那么是条纹中最深的一种。 五、表层疏松 压铸件的外壳层（边界凝固层）一般约为0.50.8毫米左右。在这个壳层（也称表皮层）上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。 表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时那么无明显的过渡区。但其深度那么较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗
12、，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。 深度很浅的表层疏松，一般来说没有阻碍，但光饰（涂覆）那么不允许存在。 六、冷隔 金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。 出现冷隔的部位通常是离内浇口远的区域。它是由于金属流分成假设干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态（称为凝固前沿），但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，那么相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，这种缝隙便称为冷隔。严重的冷隔对铸件的使用有一定的阻碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。 产生冷
13、隔的原因有： 1.金属流在型腔中分成假设干股地进行填充 2.溢流槽位置与金属流股聚集处不吻合 3.合金浇入温度过低 4.模具温度过低 5.内浇口速度太小 6.金属流程过长 七、凹陷 铸件外表上的瘪下部位称为凹陷，产生的原因有 1.铸件的热节部位填充满（内部有空洞），收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而外表呈现凹陷，即称为缩凹。 2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的外表光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件那么是端旁边缘部位上。 3.在机器压射机构的性能较差（如旧的立式机器）的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不
14、稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有局部边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。 4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规那么的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。 八、气泡 铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件外表鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有： 1.型腔内气体过多 2.模具温度过高（或冷却通道失去作用）。 九、擦伤 铸件的外表顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征： 1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附（如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多），而当粘附
