1、DB44/T135320144.1封头（管板）产品选用材料应符合TSGG0001、设计文件的要求，材料代用应按规定程序审批。4.2制造用的钢板和焊接材料应经本单位按相关规定进行验收，验收合格后方可用于生产。4.3制造封头（管板）产品的材料应有便于检验和追踪的确认标记，切割下料前应按JB/T4308的规定进行标记移植。4.4确认标记的表达方式由封头（管板）制造单位规定。4.5不锈钢制封头（管板）产品，不得在其耐蚀面采用硬印作为材料的确认标记和焊工标记。4.6首次使用境外牌号的材料，应符合TSGG0001的相关要求。5坯料制备5.1毛坯厚度应考虑工艺减薄量，以确保成型后的最小厚度不小于设计要求的最
2、小成型厚度。5.2坯料制备及后续制造中应避免材料表面的机械损伤。53冲压前应去除坯料的毛刺，冲压后应清除内外表面的氧化皮，表面不允许有裂纹、重皮等缺陷。对微小的表面裂纹和高度3m的个别凸起应进行修磨，并经表面无损检测确认缺陷已消除。5.4拼接时应采用全焊透的对接接头，坡口表面应光滑、平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。经火焰切割的坡口表面，应打磨平滑，对厚板（30m)或低合金高强度钢材应对加工表面进行表面无损检测。5.5封头产品宜用整块钢板制成。需要拼接时，允许用两块钢板拼成，拼接焊缝离中心线的距离不大于公称内径的30%，并且不得通过人孔扳边，也不得将拼接焊缝布置在人孔扳边圆弧上。5.6内径不
3、大于2200mm的管板产品，拼接焊缝不得多于1条：内径大于2200mm的管板，拼接焊缝不得多于2条。管板拼接焊缝不得布置在扳边圆弧上，且不得通过扳边孔。5.7对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢处理。5,8焊接材料、焊接方法、施焊环境、被焊工件及坡口的清洁度要求，相关资料（焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录、焊工识别标识)的保存期等，应符合JB/T1613及相关标准的规定。5.9先拼板后成型的封头（管板）产品，拼板的对口错边量不大于钢板名义壁厚的10%并且不大于3mm。5.10圆弧过渡区内的拼接焊缝内外表面，应在成型前将焊缝余高打磨至与母材齐平。其余位置的焊缝余高，应
4、符合相应标准或工艺文件的规定。5.11焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。5.12焊接接头返修时应制定返修方案，同一位置返修不宜超过两次，并符合TSGG0001的有关规定。5.13坯料割圆后，应对影响成型质量的缺陷进行消缺处理。6成型6.1依据封头（管板）产品的类型、规格、材质，可采用冲压或旋压等方法成型。24DB44/T1353-20146.2加热炉的炉内气氛应呈中性或弱氧化性，加热的火焰不宜与工件直接接触。6.3直边部分不得存在纵向皱折。切边后，直边高度应符合表1的规定，直边高度的公差为-5%10%。表1扳边原件直段长度扳边元件内径直段长度mmmm60025600386.4人
5、孔内扳边距扳边弯曲起点大于5mm处的裂口可进行修磨或焊补，修磨后的钢板厚度不得小于人孔扳边处名义厚度的70%，补焊位置须进行超声或射线检测，合格标准应符合第9章的规定。6.5坡口表面应光滑、平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。经火焰切割的坡口表面，应用砂轮打磨平滑，对厚板（30mm)或低合金高强度钢材应对加工表面进行表面无损检测。6.6封头（管板）产品的最大最小直径差不应大于其公称内径的0.5%。6.7管板产品的平面度应符合设计文件的要求。7检验7.1外观几何尺寸、开孔位置及尺寸偏差应符合有关标准或设计文件要求7.2内外表面不允许存在裂纹、起包、结疤、折叠和夹杂等有害缺陷且不得有分层。7.3冲
6、压后内外表面上如有深度为0.53mm,但不大于名义壁厚的10%的凹陷和疤痕，应修磨成圆滑过渡，超过以上规定时，应补焊修磨并经表面无损检测合格。7.4检验人员应对检验合格的每个封头（管板）产品做好标记，记录尺寸。8热处理8.1焊后需要进行热处理的厚度界限，应符合JB/T1613的有关要求。8.2热处理炉内气氛应呈中性或弱氧化性，加热的火焰不应与工件直接接触，并应保证工件整体均匀受热。8.3热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。8.4热处理前应当编制热处理工艺。热处理过程中，应当详细记录热处理过程的各项参数。热处理后有关责任人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。8.5检查试件（产品试件）应与封头（管板）产品同炉热处理。8.6焊后热处理各参数应符合锅炉专业技术标准的规定。碳素钢和低合金结构钢中的碳锰钢制的封头(管板)，当不能按原规定的温度进行消除应力热处理时，允许在比规定值低的温度下延长保温时间35
